Naprawa sieci kablowych. „Eksploatacja systemów zasilania. Naprawa linii kablowych. Naprawa złączek końcowych do instalacji zewnętrznych

Naprawa kabla zasilającego wraz z montażem złącza

Istnieje wiele powodów, dla których kable, złącza i zakończenia mogą zawodzić. Są to: różnego rodzaju uszkodzenia mechaniczne, wady montażowe, osiadanie gruntu, korozja metalowej powłoki kabla, wady produkcyjne, starzenie się izolacji i inne. Zgodnie z wymogami odpowiednich dokumentów wszystkie linie kablowe muszą podlegać naprawom (rutynowym lub poważnym).

Naprawa kabla elektroenergetycznego 0,4-6-10 kV

Rutynowa naprawa kabla może obejmować:

• Pilny- naprawa kabli elektroenergetycznych i montaż złączy kablowych lub inne prace wykonywane w przypadku pozbawienia automatycznego zasilania rezerwowego odbiorników kategorii I lub szczególnie ważnej kategorii II, gdy odbiorniki wszystkich kategorii są przeciążone lub ograniczają odbiorców. Pilne naprawy linie kablowe 0,4 kV lub 10 kV przeprowadzane przez ekipę naprawczą w ciągu dnia roboczego. Podstawą jej wdrożenia jest instrukcja zarządzania usługami energetycznymi.
• Nagły wypadek- naprawę linii kablowych 10 kV lub 4 kV w przypadku odłączenia linii kablowej i pozbawienia jej napięcia do odbiorców wszystkich kategorii bez możliwości jego zasilania kablami wysokiego lub niskiego napięcia lub tymczasowymi kablami wężowymi. Konieczność napraw awaryjnych pojawia się również wtedy, gdy linia zapasowa jest mocno przeciążona i wymagane jest ograniczenie odbiorców. Awaryjna naprawa kabla wykonywana jest niezwłocznie i trwa do momentu oddania linii kablowej do eksploatacji.
• Zaplanowany- naprawa linii kablowych 0,4 kV oraz wszelkich remonty linii kablowych 10 kV, w przypadkach nie wskazanych powyżej, realizowane według wcześniej opracowanego planu zatwierdzonego przez kierownictwo służb energetycznych. Harmonogram ten sporządzany jest co miesiąc, z uwzględnieniem wpisów do protokołów oględzin i przeglądów, wyników pomiarów i badań oraz informacji służb spedycyjnych.

Podczas naprawy kabli konieczne staje się wykonanie takich prac jak montaż muf kablowych. Co to jest i do czego się go używa?

Montaż złączy kablowych: złączy i końcówek

Tuleja kablowa to urządzenie służące do wykonywania połączeń, rozgałęziania kabli, a także do łączenia ich z różnymi urządzeniami elektrycznymi i liniami energetycznymi.

Montaż złącza końcowego wymagane przy podłączaniu kabli do napowietrznych linii energetycznych lub do urządzeń zewnętrznych i wewnętrznych.

Montaż złączy jest konieczny w przypadku łączenia dwóch kabli.

Montaż tulei kablowej przeprowadza się po wstępnym docięciu fabrycznej izolacji na końcach kabli. W tym przypadku usuwa się zewnętrzną osłonę jutową, zbroję, poduszkę wykonaną z papieru lub włókna, która znajduje się pod zbroją, izolację (ogólną i każdy rdzeń). Montaż tulejek kablowych do kabli w izolacji papierowej wymagana jest próba wilgoci. Jeśli zostanie wykryta wilgoć, wówczas odcinek kabla jest wycięty, zostaje zastąpiony nowym i sprzęgło jest instalowane na kablu.

6. NAPRAWA LINII KABLOWYCH

6.1. Ogólne instrukcje naprawy

Podczas eksploatacji linii kablowych z pewnych powodów ulegają awariom zarówno kable, jak i złącza i uszczelki końcowe. Głównymi przyczynami uszkodzeń linii kablowych o napięciu 1...10 kV są:

Poprzednie uszkodzenia mechaniczne - 43%;

Bezpośrednie uszkodzenia mechaniczne przez budownictwo i inne organizacje - 16%;

Wady złączek i uszczelek końcowych podczas montażu - 10%;

Uszkodzenia kabli i złączy na skutek osiadania gruntu – 8%;

Korozja metalowych powłok kabli - 7%;

Wady w produkcji kabli w fabryce - 5%;

Naruszenia podczas układania kabli - 3%;

Starzenie się izolacji na skutek długotrwałego użytkowania lub przeciążeń - 1%;

Inne i niezidentyfikowane przyczyny - 7%.

Zgodnie z wymaganiami Instrukcji Eksploatacji Elektroenergetycznych Linii Kablowych wykonujemy naprawy bieżące lub kapitalne linii kablowych o napięciu do 35 kV. Naprawy bieżące mogą być awaryjne, pilne i zaplanowane.

Naprawy awaryjne są konieczne, gdy po odłączeniu linii kablowej odbiorcy wszystkich kategorii pozostają bez napięcia i nie ma możliwości dostarczenia napięcia za pomocą kabli wysokiego lub niskiego napięcia, w tym tymczasowych przewodów wężowych, lub gdy linia rezerwowa, do której przenoszone obciążenie jest niedopuszczalnie przeciążone i wymagane jest ograniczenie zużycia. Naprawy awaryjne rozpoczynane są natychmiast i prowadzone w sposób ciągły, tak aby było ich jak najmniej możliwie najkrótszy czas włącz linię kablową.

W dużych miejskich sieciach kablowych i dużych przedsiębiorstwach przemysłowych utworzono w tym celu służby awaryjnego odzyskiwania z zespołu lub kilku zespołów, które pełnią dyżur przez całą dobę i na polecenie służby dyspozytorskiej natychmiast udają się na miejsce zdarzenia wypadek.

Pilne naprawy są konieczne w przypadku, gdy odbiorniki pierwszej lub drugiej kategorii pozbawione są automatycznego zasilania rezerwowego, a pozostałe linie kablowe są przeciążone, co prowadzi do ograniczenia zużycia. Na polecenie kierownictwa usług energetycznych ekipy remontowe rozpoczynają pilne naprawy linii kablowych w trakcie zmiany roboczej.

Naprawy planowe realizowane są według harmonogramu zatwierdzonego przez kierownictwo służby energetycznej. Harmonogram naprawy linii kablowej sporządzany jest co miesiąc na podstawie wpisów w protokołach przeglądów i przeglądów, wyników badań i pomiarów oraz danych służb spedycyjnych.

Remonty główne linii kablowych realizowane są według planu rocznego, opracowywanego corocznie w okresie letnim na rok następny na podstawie danych eksploatacyjnych. Przy opracowywaniu planu naprawy kapitału konieczne jest wprowadzenie nowych, więcej nowoczesne typy kable i osprzęt kablowy. Planowany jest remont konstrukcji kablowych oraz likwidacja usterek w oświetleniu, wentylacji, sprzęcie przeciwpożarowym i urządzeniach pompujących wodę. Konieczność częściowej wymiany kabli na oddzielne obszary, ograniczające przepustowość linii lub niespełniające wymagań odporności termicznej w zmienionych warunkach pracy sieci przy zwiększonych prądach zwarcie.

Naprawę działających linii kablowych przeprowadza bezpośrednio sam personel obsługujący lub personel wyspecjalizowanych organizacji zajmujących się instalacjami elektrycznymi. Podczas naprawy istniejących linii kablowych wykonywane są następujące prace:

Odłączenie i uziemienie linii kablowej, zapoznanie się z dokumentacją i wyjaśnienie marki i przekroju kabla, wydanie pozwolenia bezpieczeństwa, załadunek materiałów i narzędzi, dowóz ekipy na miejsce robót;

Wykonywanie dołów, kopanie dołów i rowów, identyfikacja kabla do naprawy, ogrodzenie miejsca pracy i wykopów, identyfikacja kabla w centrum dystrybucyjnym (TP) lub w konstrukcjach kablowych, sprawdzenie nieobecności gazów palnych i wybuchowych, uzyskanie pozwolenia na gorąca praca;

Przyjęcie ekipy, przebicie kabla, przecięcie kabla lub otwarcie mufy, sprawdzenie izolacji pod kątem wilgoci, odcięcie odcinków uszkodzonego kabla, rozbicie namiotu;

Układanie wkładki kabla naprawczego;

Naprawa złączy kablowych - cięcie końcówek kabli, fazowanie kabli, montaż złączy (ewentualnie złączy i zakończeń);

Zakończenie prac - zamknięcie drzwi rozdzielni, stacji transformatorowych, konstrukcji kablowych, przekazanie kluczy, zasypanie dołów i rowów, oczyszczenie i załadunek narzędzi, dostarczenie ekipy do bazy, wykonanie szkicu powykonawczego i dokonanie zmian w kablu dokumentacja liniowa, protokół zakończenia napraw;

Pomiary i badania linii kablowych.

W celu przyspieszenia prac remontowych na liniach kablowych należy zastosować młoty pneumatyczne, młoty elektryczne, kruszarki do betonu, koparki oraz środki do podgrzewania zmarzniętego gruntu.

Prace naprawcze na liniach kablowych mogą być proste, niewymagające dużego nakładu pracy i czasu, lub złożone i trwać kilka dni. Do prostych zalicza się np. naprawę osłon zewnętrznych (osłona jutowa, wąż PCV), malowanie i naprawa taśm pancernych, naprawa metalowych osłon, naprawa uszczelek końcowych bez demontażu nadwozia itp. Proste naprawy wykonywane na jedną zmianę przez jeden zespół (oddział).

Bardziej skomplikowane naprawy polegają na wymianie dużych odcinków kabli w konstrukcjach kablowych ze wstępnym demontażem uszkodzonego kabla lub ułożeniem nowego kabla w ziemi na odcinku kilkudziesięciu metrów (w rzadkich przypadkach setek metrów). Przeprowadzenie napraw utrudnia ułożenie trasy kablowej przez skomplikowane obszary z wieloma zakrętami, skrzyżowaniami autostrad i linii energetycznych, dużą głębokością kabla i koniecznością ogrzania gruntu w zimie. Podczas wykonywania skomplikowanych napraw układany jest nowy odcinek kabla (wkładka) i instalowane są dwie złączki łączące.

Kompleksowe naprawy przeprowadzane są przez jedną lub kilka ekip, a w razie potrzeby całodobowo i przy użyciu mechanizmów ziemnych i innych środków mechanizacji. Kompleksowe naprawy przeprowadzane są albo przez służbę energetyczną przedsiębiorstwa (sieci miejskie), albo przy zaangażowaniu wyspecjalizowanych organizacji zajmujących się instalacją i naprawą linii kablowych.

6.2. Naprawa osłon ochronnych

Naprawa zewnętrznego pokrycia jutowego. Odizolowaną, impregnowaną przędzę kablowa przeciągniętą przez rury, bloki lub inne przeszkody należy odnowić. Naprawy przeprowadza się poprzez zwinięcie taśmy żywicznej w dwóch warstwach z 50% zakładką, a następnie pokrycie tego obszaru rozgrzaną mastyksem bitumicznym MB-70 (MB-90).

Naprawa węży i ​​osłon PCV. Naprawę węża lub osłon z polichlorku winylu przeprowadza się poprzez zgrzewanie w strumieniu gorącego powietrza (o temperaturze 170......200°C) za pomocą uchwytu spawalniczego z powietrzem podgrzewanym elektrycznie, jak pokazano na rys. 6.1, gaz-powietrze - na ryc. 6.2. Sprężone powietrze dostarczane jest pod ciśnieniem 0,98×10 4 Pa ​​z kompresora, butli ze sprężonym powietrzem lub przenośnego urządzenia z pompą ręczną.

Rysunek 6.1. Uchwyt spawalniczy PS-1 z ogrzewaniem elektrycznym:

1 2 - komora powietrzna grzewcza;

3 - przyłącze do zasilania sprężonym powietrzem; 4 - przewód elektryczny

Ryż. 6.2. Pistolet gazowy:

1 - dysza wylotu gorącego powietrza; 2 - ogrzewanie powietrza

kamera; 3 - gumowa rurka; 4- zawór powietrza;

5- kran na propan-butan; 6 - armatura do zasilania sprężonym powietrzem;

7 - przyłącze do zasilania propanem-butanem

Jako dodatek spawalniczy stosuje się pręt z polichlorku winylu o średnicy 4...6 mm.

Przed spawaniem naprawiane miejsca należy oczyścić i odtłuścić benzyną, wtrącenia obce wyciąć nożem do kabli, a wystające krawędzie i zadziory w miejscach uszkodzeń węża należy odciąć.

Aby naprawić przebicia w małych otworach i zagłębieniach, uszkodzone miejsce w wężu lub osłonie oraz koniec pręta wlewowego podgrzewa się przez 10...15 sekund strumieniem gorącego powietrza, następnie strumień jest wycofywany, a końcówka pręt jest dociskany i przyspawany do węża w miejscu ogrzewania. Po ostygnięciu i upewnieniu się, że spawanie pręta jest mocne, delikatnie go pociągając, pręt zostaje odcięty. Aby uszczelnić i wyrównać spoinę, miejsce naprawy podgrzewa się do momentu pojawienia się oznak stopienia, po czym ręcznie dociska się do nagrzanego obszaru kawałek papieru kablowego złożony w 3-4 warstwach. Aby zapewnić niezawodność, operację powtarza się 3-4 razy. Aby naprawić wąż, który ma pęknięcia, szczeliny i wycięcia, końcówkę pręta wypełniającego przyspawa się do całej powierzchni węża w odległości 1 - 2 mm od miejsca uszkodzenia. Po upewnieniu się, że zgrzew jest mocny, należy skierować strumień powietrza tak, aby jednocześnie nagrzała się dolna część pręta wypełniającego oraz obie strony szczeliny lub szczeliny. Lekko naciskając na pręt, ten ostatni jest układany i spawany wzdłuż pęknięcia lub szczeliny. Spawanie pręta wykonuje się w całości w odległości 1 - 2 mm od uszkodzenia. Następnie wystające powierzchnie pręta odcina się nożem i wyrównuje spoinę.

Pęknięcia węża lub osłony naprawia się za pomocą łatek z polichlorku winylu lub przyciętych mankietów. Plaster wykonany jest z tworzywa sztucznego w taki sposób, że jego krawędzie zachodzą na miejsce rozdarcia na głębokość 1,5 – 2 mm. Łatka jest przyspawana do węża na całym obwodzie, a następnie wzdłuż powstałego szwu przyspawana jest pręt wypełniający, a wystające powierzchnie pręta są odcinane, a szew jest wyrównywany w miejscu spawania.

Aby naprawić wąż lub obudowę za pomocą dzielonego mankietu, kawałek rurki z polichlorku winylu jest cięty na 35...
...40 mm nad uszkodzonym miejscem, przetnij rurkę wzdłuż i nałóż ją na kabel symetrycznie do uszkodzonego miejsca. Mankiet zabezpiecza się tymczasowo taśmą polichlorku winylu lub perkalu o rozstawie 20...25 mm, koniec pręta przyspawany jest na styku mankietu z wężem (powłoką), a następnie pręt jest układany i spawany wokół końca mankietu. Po przyspawaniu obu końców mankietu do węża (powłoki) należy usunąć tymczasowe taśmy mocujące, przyspawać pręt wzdłuż nacięcia mankietu, odciąć wystające powierzchnie pręta i dokonać ostatecznego wyrównania wszystkich spawów.

Naprawy węży i ​​osłon kabli z PVC można również wykonać przy użyciu masy epoksydowej i taśmy szklanej. Powierzchnię węża lub osłony poddaje się wstępnej obróbce zgodnie z powyższym opisem, a jej szorstkość uzyskuje się za pomocą pilnika wieprzowego. Lokalizacja uszkodzenia
a za jego krawędziami w odległości 50...60 mm w obu kierunkach smaruje się je środkiem epoksydowym z wprowadzonym utwardzaczem. Na warstwę masy epoksydowej nakłada się 4-5 warstw taśmy szklanej, z których każda jest również pokryta warstwą masy.

Doraźne naprawy węży i ​​powłok w celu zapobiegania przedostawaniu się wilgoci pod powłokę kabla, a także wyciekaniu masy bitumicznej spod węża, można wykonać za pomocą samoprzylepnej taśmy polichlorku winylu z zakładem 50% w trzech warstwach warstwa wierzchnia pokryta lakierem polichlorku winylu nr 1. W drugiej tej metodzie naprawy doraźne wykonujemy taśmą LETSAR w trzech warstwach z zakładką 50%.

Malowanie taśm pancernych. Jeśli pancerna osłona kabla zostanie uszkodzona przez korozję, jest ona malowana. Zaleca się stosowanie żaroodpornych lakierów pentaftalowych PF-170 lub PF-171 lub żaroodpornej farby olejno-bitumicznej BT-577. Malowanie odbywa się za pomocą pistoletu natryskowego lub, jeśli nie ma takiej możliwości, pędzla.

Naprawa taśm pancernych. Odcinki zniszczonych taśm pancernych znalezione na otwartych kablach są odcinane i usuwane.
Bandaże tymczasowe wykonuje się w miejscach przecięcia pasków. Obok opasek tymczasowych obie taśmy są dokładnie czyszczone do metalicznego połysku i cynowane lutem POSSu 30-2, po czym drut uziemiający zabezpiecza się opaskami z drutu ocynkowanego o średnicy 1 - 1,4 mm i lutuje tą samą lutownicą . Przekrój przewodu uziemiającego dobiera się w zależności od przekroju żył kabla, ale musi on wynosić co najmniej 6 mm 2.

Do cynowania i lutowania taśm pancernych stosuje się tłuszcz lutowniczy. Czas trwania każdego lutowania nie powinien przekraczać 3 minut. Tymczasowe bandaże są usuwane. Na odsłonięty obszar skorupy nakładana jest powłoka antykorozyjna.

W przypadkach, gdy możliwe są mechaniczne uderzenia naprawianego odcinka kabla, nawija się wokół niego dodatkowo jedną warstwę taśmy pancernej, którą wcześniej usuwa się z odcinka kabla z nienaruszonym pancerzem. Taśma jest nawinięta z zakładem 50% i zabezpieczona opaskami z drutu ocynkowanego. W takim przypadku przewód uziemiający należy rozciągnąć na całej długości zworki, aby zapewnić ścisłe dopasowanie pancerza wokół naprawianego odcinka kabla.

6.3. Naprawa obudów metalowych

Jeżeli w przypadku uszkodzenia powłoki kabla (pęknięcia, przebicia) zostanie wykryty w tym miejscu wyciek kompozycji kalafonii olejowej, powłokę zdejmuje się z obu stron w odległości 150 mm od miejsca uszkodzenia. Górną warstwę izolacji talii usuwa się i sprawdza pod kątem wilgoci w podgrzanej parafinie.

Jeśli nie ma wilgoci i izolacja nie jest zniszczona, należy naprawić powłokę ołowianą lub aluminiową.

Z blachy ołowianej o grubości 2...2,5 mm wycina się pasek o szerokości 70...80 mm nad gołym odcinkiem kabla i długości 30...40 mm w stosunku do obwodu kabla wzdłuż powłoki.
W listwie wykonano dwa otwory wypełniające tak, aby znajdowały się one nad wydzieloną częścią kabla. Listwę dokładnie oczyszcza się z kurzu i brudu szmatką nasączoną benzyną.

Usuniętą półprzewodzącą warstwę papieru i górną taśmę izolacji talii przywraca się i zabezpiecza bandażami z nici bawełnianych. Powierzchnię oparzono masą kablową MP-1.

Pasek ołowiu owija się wokół gołej części kabla tak, aby równomiernie sięgał do krawędzi powłoki kabla, a krawędzie powstałej rury ołowianej zachodziły na siebie co najmniej 15...20 mm. Najpierw lutuje się szew wzdłużny lutem POSSU 30-2, a następnie końce rury dogina się do osłony kabla i lutuje do niej.

W przypadku kabli z powłoką aluminiową, w miejscu lutowania rury prowadzącej, powłoka kabla jest cynowana lutem
ki A. Złącze wypełnione jest gorącą masą kablową MP-1. Po ostygnięciu i uzupełnieniu zatkać otwory do napełniania. Na miejsce uszczelnione na końcach nakłada się bandaż z drutu miedzianego, zwija się w zwój o średnicy 1 mm z wylotem 10 mm na osłonę kabla i przylutowuje do osłony. Naprawiony obszar pokrywa się taśmą żywiczną w dwóch warstwach z 50% zakładką.

W przypadku przedostania się wilgoci pod powłokę lub uszkodzenia izolacji pasa i żyły, odcinek kabla wycina się na całej długości w miejscu stwierdzenia zawilgocenia lub uszkodzenia izolacji. Następnie włóż kawałek kabla o wymaganej długości i zamontuj dwie złączki. Przekrój i napięcie kabla muszą odpowiadać przekrojowi.

Marka kabla do włożenia może być inna, ale podobna do przekroju.

6.4. Przywracanie izolacji papierowej

W przypadkach, gdy uszkodzone są nie przewody przewodzące, ale izolacja przewodów i izolacja pasa, a nie ma w nim wilgoci, izolacja jest przywracana, a następnie instalowany jest łącznik dzielony.

Kabel jest otwarty na taką długość, że może stworzyć wystarczający luz, aby oddzielić żyły od siebie. Po rozdzieleniu przewodów i usunięciu starej izolacji przywróć izolację przewodów za pomocą wałków papierowych lub taśmy LETSAR z dodatkiem obróbka wstępna masa oparzeniowa MP-1. Zamontuj złączkę dzieloną i najpierw przylutuj szew wzdłużny, a następnie przylutuj złączkę do osłony kabla.

Naprawy takie można wykonywać na poziomych odcinkach tras kablowych, gdzie nie występuje podwyższone ciśnienie oleju, gdyż złącze lutowane wzdłużnie ma mniejszą wytrzymałość mechaniczną.

6.5. Naprawa przewodów przewodzących prąd

Jeśli pęknięcie żył kabla nastąpi na małej długości i można je dokręcić z powodu „węża” powstałego podczas instalacji, należy przeprowadzić zwykłą naprawę złącza ołowianego lub epoksydowego. Jeżeli nie ma rezerwy długości kabla, można zastosować przedłużone mufy i złączki przyłączeniowe. Naprawa w tym przypadku odbywa się za pomocą jednego złącza prowadzącego. We wszystkich innych przypadkach podczas naprawy żył kabli przewodzących prąd stosuje się wkładkę kablową i instaluje się dwie złączki ołowiowe lub epoksydowe.

6.6. Naprawa sprzęgieł

Naprawę sprzęgła lub montaż wkładki kablowej i dwóch złączy przeprowadza się po sprawdzeniu sprzęgła i jego demontażu.

Jeżeli przebicie następuje od miejsca lutowania rdzenia lub od tulei do korpusu złącza ołowianego i zniszczenia są nieznaczne, a izolacja nie jest zawilgocona, przeprowadza się sekwencyjny demontaż złącza i uszkodzonej części izolacji. Następnie izolację odnawia się wałkami papierowymi lub taśmą LETSAR i wypala masą MP-1. Montuje się dzielony korpus sprzęgła i wykonuje wszystkie dalsze czynności związane z montażem sprzęgła.

Jeżeli nastąpi przerwa w szyjce złącza od rdzenia do krawędzi osłony i izolacja nie zostanie zawilgocona, sprzęgło jest demontowane, a następnie odcinek pancerza i osłony przycina się na długość niezbędną do wygodnego rozdzielenia rdzenie. Izolacja uszkodzonego rdzenia zostaje przywrócona i poparzona. Zamontować podłużną dzieloną obudowę złącza prowadzącego i wykonać wszystkie czynności związane z montażem sprzęgła.

Jeżeli uszkodzenie jest znaczne, stosuje się wprowadzenie kabla przy montażu dwóch złączy zgodnie z technologią przewidzianą w dokumentacji technicznej.

W większości przypadków uszkodzenie sprzęgieł następuje podczas badań profilaktycznych przy podwyższonym napięciu. A jeśli naprawy nie zostaną rozpoczęte natychmiast po ustaleniu miejsca uszkodzenia, do sprzęgła zacznie przedostawać się wilgoć. W takim przypadku uszkodzone odcinki sprzęgła i kabla są wycinane. Z reguły im dłużej uszkodzone i nienaprawione sprzęgło znajduje się w ziemi, tym dłuższe będzie wkładanie kabla podczas naprawy linii kablowej.

6.7. Naprawa złączek końcowych do instalacji zewnętrznych

Złącza końcowe do instalacji zewnętrznych ulegają awariom głównie w deszczowych porach roku lub przy wysokiej wilgotności względnej. Uszkodzone sprzęgło należy odciąć, sprawdzić izolację kabla pod kątem wilgoci, a w przypadku braku zawilgocenia izolacji papierowej sprzęgło zamontować zgodnie z wymogami dokumentacji technicznej. Jeżeli długość kabla na końcu linii ma wystarczający margines, naprawy ograniczają się do zamontowania tylko złącza końcowego. Jeśli zasilanie kablowe nie jest wystarczające, na końcu linii kablowej umieszcza się kabel o wymaganej długości. W takim przypadku konieczne jest zainstalowanie złączy łączących i końcowych.

W przypadku złączek końcowych do instalacji zewnętrznych z obudową metalową należy raz w roku przez cały okres eksploatacji sprawdzić stan uszczelek i dokręcić nakrętki. Jednocześnie sprawdź połączenia stykowe i, jeśli to konieczne, oczyść powierzchnie stykowe i dokręć śruby.

Miejsca lutowania, szwy wzmacniające i uszczelki są systematycznie malowane emalią. Powierzchnię końcówek epoksydowych do montażu na zewnątrz należy w trakcie eksploatacji pomalować emaliami schnącymi na powietrzu (raz na 3...5 lat, w zależności od lokalnych warunków). Malowanie odbywa się przy suchej pogodzie, po uprzednim oczyszczeniu powierzchni sprzęgła i izolatorów.

Izolatory końcówek instalacji zewnętrznych i wewnętrznych oraz powierzchnie izolacyjne uszczelek końcowych należy okresowo czyścić z kurzu i brudu za pomocą niestrzępiącej się szmatki nasączonej benzyną. Końcówki kablowe w warsztatach przemysłowych i obszarach z pyłem przewodzącym należy czyścić częściej. Częstotliwość wycierania i czyszczenia końcówek kabli w danej instalacji elektrycznej ustala główny inżynier lokalnego zakładu energetycznego.

6.8. Koniec naprawy uszczelki

Jeżeli obudowa uszczelki ulegnie zniszczeniu i spalą się rdzenie w kręgosłupie, naprawia się je w taki sam sposób, jak złącza końcowe. W takim przypadku korpus uszczelnienia i jego części nie mogą być ponownie użyte.

Naprawę uszczelek końcowych w lejach stalowych w przypadku zniszczenia izolacji rdzenia przeprowadza się w następującej kolejności: usuwa się zniszczoną lub nienadającą się do użytku izolację rdzenia (zanieczyszczenia, wilgoć), zwija się jedną warstwę izolacji papierowej, wykonuje się nawijanie w pięciu warstwach z 50% zakładką, klejącą taśmą polichlorku winylu lub trzema warstwami taśmy gumowanej, a następnie powlekanie taśmami izolacyjnymi lub farbami. Naprawy można przeprowadzić również przy użyciu taśm LETSAR (dwie warstwy) i PCV (jedna warstwa). W przypadku pęknięć, łuszczenia, częściowych uszkodzeń i znacznych zanieczyszczeń masy wypełniającej, zwłaszcza gdy wadom tym towarzyszy zauważalne przesunięcie rdzeni między sobą lub w kierunku korpusu lejka (co z kolei może być spowodowane nieprawidłowym położeniem lub brakiem płytki dystansowej), lejek stalowy należy całkowicie napełnić.

Stara kompozycja wypełniająca jest usuwana (stopiona), lejek opuszczany i oczyszczany z sadzy i brudu. Po nawinięciu nowej uszczelki (pod lejek) zakłada się lejek.

Szyjkę lejka owija się taśmą żywiczną, następnie lejek wraz z kablem mocuje się do konstrukcji nośnej za pomocą obejmy. Sprawdź, czy tuleje porcelanowe znajdują się we właściwej pozycji, a następnie użyj masy do zalewania.

Naprawę uszczelek końcowych wykonanych z taśm polichlorku winylu przeprowadza się w przypadku przedostania się środka impregnującego do grzbietu lub rdzenia lub w przypadku pęknięcia lub zerwania taśm. Stare taśmy są demontowane i na rdzeniach nawijane są nowe taśmy PVC lub LETSAR.

Naprawa uszczelek końcówek epoksydowych w przypadku zniszczenia uzwojeń na rdzeniach odbywa się poprzez demontaż starych taśm, odnowienie nowych taśm LETSAR i dodatkowe wypełnienie masą epoksydową tak, aby taśmy sięgały w zalaną masę co najmniej 15 mm.

Jeżeli kompozycja impregnująca przepływa przez kabel w nasadzie uszczelki, należy odtłuścić dolną część uszczelki w punkcie 40...
...50 mm i w tej samej odległości odcinek pancerza lub osłony (dla kabli nieopancerzonych). Na niezatłuszczonej części obudowy i przyległym odcinku kabla o szerokości
15…20 mm nałożyć dwuwarstwowe uzwojenie z taśmy bawełnianej nasmarowanej środkiem epoksydowym. Formę naprawczą (ryc. 6.3) wypełnia się masą epoksydową.

W przypadku przerwania szczelności w miejscu wyjścia przewodów z korpusu przyłączeniowego należy odtłuścić górną płaską część korpusu przyłączeniowego oraz odcinki rur lub uzwojeń przewodów o długości 30 mm przylegające do obudowy. Zainstaluj wyjmowaną formę naprawczą (ryc. 6.4), której wymiary dobierane są w zależności od standardowego rozmiaru uszczelki. Forma jest wypełniona masą. W przypadku zerwania szczelności żył należy odtłuścić uszkodzony odcinek rury lub uzwojenia rdzenia i nałożyć naprawcze uzwojenie dwuwarstwowe wykonane z taśm bawełnianych, obficie powlekając każdy zwój uzwojenia masą epoksydową lub taśmą LETSAR w trzech warstwach.

W przypadku przerwania szczelności na styku rurki lub uzwojenia z cylindryczną częścią końcówki, odtłuścić powierzchnię bandaża oraz odcinek rurki lub uzwojenia rdzenia o długości 30 mm. Na obszary wolne od tłuszczu nakłada się dwuwarstwowy nawój taśm bawełnianych, obficie powlekając masą na każdym zwoju uzwojenia. Gęsty bandaż ze skręconego sznurka jest nakładany na uzwojenie i pokryty związkiem epoksydowym.

6.9. Remont linii kablowych 0,38…10 kV

Przy demontażu linii kablowej do naprawy należy określić charakter i lokalizację uszkodzenia. W zależności od charakteru uszkodzenia naprawia się osłony ochronne lub naprawia się izolację papierową i przewody poprzez montaż złączy łączących i końcowych, a następnie fazowanie i testowanie podwyższonym napięciem.

Aby naprawić suche uszczelki, należy usunąć przebarwione lub popękane taśmy, sprawdzić izolację papierową pod kątem wilgoci i nałożyć nowe taśmy, wzmacniając je bandażami. Zalecenia dotyczące stosowania metod zakańczania, łączenia i rozgałęziania przewodów aluminiowych kabli do 10 kV podano w tabeli. 6.1 i rdzenie miedziane - w tabeli. 6.2.

Konstrukcje tulejek łączących i końcówek pokazano na ryc. 6.5.

Ryż. 6.5.Łączenie rękawów i końcówek:

A- końcówka miedziana typu P; B - miedziana tuleja przyłączeniowa

do lutowania; V- końcówka miedziana, zabezpieczona poprzez zaciśnięcie;

G - tuleja miedziana zabezpieczona poprzez zaciśnięcie

Do łączenia i zakańczania rdzeni miedzianych i aluminiowych powszechnie stosuje się różne prasy przemysłowe. Do zaciskania należy dobrać odpowiednie końcówki lub tulejki, stemple i matryce. Izolację usuwa się z końców żył do długości cylindrycznej części końcówki lub do połowy długości tulei. Przewody sektorowe jednodrutowe zaokrąglamy za pomocą pras lub szczypiec do zaokrąglania, przewody wielodrutowe zaokrąglamy za pomocą szczypiec. Do przewodów aluminiowych stosuje się aluminiowe tuleje rurowe i aluminiowe końcówki rurowe typu TA lub TAM (miedziana część stykowa). Wnętrze końcówek i tulejek przeciera się, oczyszcza i smaruje pastą kwarcową. Przygotowuje się również rdzenie, po czym zakłada się na nie końcówki lub rękawy. Zaprasowanie końcówek odbywa się jednoetapowo narzędziem dwuzębnym, dwuetapowo narzędziem jednozębnym; tuleję dociska się dwuetapowo narzędziem dwuzębnym i czteroetapowo narzędziem jednozębnym.

Zakończenie aluminiowych przewodów jednodrutowych odbywa się również za pomocą pras pirotechnicznych PPO-95 i
PPO-240; stemple i matryce dobierane są odpowiednio do przekrojów rdzeni. Izolacja z żył jest usuwana na długości 45 mm dla kabli o przekroju 25 mm 2; 50 mm dla 35…95 mm 2 ; 55 mm dla 120...240 mm 2.

Do zaciskania przewodów miedzianych stosuje się tuleje miedziane i miedziane końcówki rurowe. Rdzenie, tuleje i końcówki są czyszczone. Na przewodnikach końcówki są dociskane jednym wcięciem, a tulejka - po jednym z każdej strony.

Najpopularniejszymi metodami łączenia i zakańczania żył kablowych do 10 kV jest lutowanie i zaciskanie, czyli metody, które można zastosować zarówno przy remontach linii kablowych, jak i w rozdzielnicach.

Druty łączone są ze sobą, a rdzeń z końcówką za pomocą stopionego lutowia. Aby ułatwić nakładanie na nie końcówek, tulejek czy kształtek stalowych, żyły linkowe zaciska się za pomocą szczypiec uniwersalnych. Przewody jednodrutowe zaokrąglamy za pomocą pras lub specjalnych szczypiec do zaciskania. Izolację usuwa się z końców żył na długości połowy tulei lub formy stalowej plus 10 mm.

Przewodniki miedziane są lutowane w ocynowanych tulejach miedzianych za pomocą lutów cynowo-ołowiowych przy użyciu topników poprzez bezpośrednie stapianie lutowia lub przez wlewanie roztopionego lutowia do tulejek. Podczas stapiania lutu płomieniem palnika należy podgrzać tulejkę z włożonymi do niej przewodnikami z cynowanej miedzi i obficie nasmarować topnikiem, następnie włożyć sztyft lutowia do płomienia palnika i wypełnić tulejkę roztopionym lutowiem.

Tabela 6.1

Zakres stosowania metod zakańczania i łączenia

żyły aluminiowe kabli do 10 kV

Koniec stołu. 6.1

W drugim sposobie kadź stalową z lutem w ilości 8...10 kg podgrzewa się do temperatury 245...270°C i umieszcza pod miejscem lutowania. Za pomocą metalowej łyżki lut z kadzi wlewa się kilkakrotnie do tulejek, podgrzewając je w ten sposób do temperatury lutowania.

Tabela 6.2

Zakres stosowania metod zakańczania i łączenia żył miedzianych kabli do 10 kV |13]

Notatka. Zalecenia do stosowania środka (zgodnie z PUE): należy zastosować- ten wymóg jest dominujący; Zalecana - ta decyzja jest jednym z najlepszych, ale nie wymaganym; dozwolony- decyzję tę stosuje się wyjątkowo, jako wymuszoną.

Przewodniki aluminiowe lutowane są razem lutem cynkowo-cynowym lub cynowo-miedziano-cynkowym. Przed lutowaniem przewody przygotowuje się albo poprzez stopniowe cięcie na warstwy do połączenia w mufy, albo w formie stalowej z przewodem ciętym pod kątem 55°. Przewody jednodrutowe przygotowuje się tylko z nacięciem pod kątem 55° (ryc. 6.6).

Stopniowe cięcie rdzeni na warstwy (ryc. 6.6) odbywa się przy zachowaniu następujących warunków:

Przekrój rdzenia, mm 2 16…35 50…95 120…240

Liczba etapów 1 2 3

Długość odcinka rdzenia, oczyszczona

nie z izolacji, mm 2 ... 50 60 70

Ryc.6.6. Przygotowanie przewodów aluminiowych do lutowania:

A- stopniowe cięcie rdzeni warstwami; B - cięcie rdzenia pod kątem;

V- szablon do ozdabiania końców rdzeni; 1- żył; 2 - próbka;

3 - linia cięcia rdzenia

W przypadku połączeń w tulejach lub w stalowych kształtkach dzielonych, końcówki żył są podawane lutem klasy „A” metodą wcierania, a następnie cyną i ołowiem (rys. 6.7). Krawędzie izolacji owinięte są sznurem azbestowym w celu zabezpieczenia jej przed zwęgleniem. Przed lutowaniem zaleca się montaż ekrany ochronne i zwiń sznur azbestowy. Lutowanie polega na wtopieniu lutu w tuleję lub formę poprzez podgrzanie jej płomieniem palnika. Mieszadło stalowe miesza lutowie i usuwa żużel.

Ryż. 6.7. Podawanie rdzenia z lutem:

1 - rdzeń aluminiowy typu linka ze schodkowym nacięciem;

2 - izolacja; 3 - sztyft lutowniczy; 4 - szczotka metalowa; 5 - palnik

Lutowanie poprzez wlanie podgrzanego lutu do tygli żeliwnych odbywa się w stalowych formach dzielonych. Tygiel z roztopionym lutem TsO-12 znajduje się w pobliżu złącza lutowniczego. Do rdzeni mocuje się tacę stalową i opuszcza na krawędź tygla tak, aby w wyniku zalewania metalową łyżką lut po podgrzaniu stalowej formy spływał do tygla. W efekcie żyły nagrzewają się do temperatury 500...550°C i miękną (ryc. 6.8).

Ryż. 6.8. Łączenie żył lutowniczych poprzez zalewanie stopionym lutem:

1 - łyżka lutownicza; 2 - formularz; 3 - taca; 4 - tygiel; 5 - skrobak

Równocześnie ze zmiękczaniem końcówek rdzeni ciętych pod kątem 55°, usuwa się z nich warstwę tlenkową za pomocą skrobaka. Tygiel z ilością lutowia 7...8 kg jest podgrzewany przed lutowaniem każdego rdzenia, ponieważ szybko się stygnie. Gdy ilość lutu w tyglu wynosi do 15...18 kg, ogrzewanie przeprowadza się jednorazowo. Przewodniki aluminiowe o nacięciu pod kątem 55° umieszcza się w formach w odległości 2 mm od siebie, aby usunąć warstwę tlenku z całej powierzchni ukośnego nacięcia, zwiększając w ten sposób powierzchnię lutowania i poprawiając jego jakość.

Do łączenia rdzeni aluminiowych z miedzią stosuje się tuleje z cynowanej miedzi lub stalowe formy dzielone. Przewodniki aluminiowe są wstępnie cynowane lutem klasy „A”, a następnie cyną i ołowiem. Do lutowania używa się tego samego lutu. Podczas lutowania form stalowych lutem TsO-12 rdzeń miedziany jest wstępnie cynowany lutem cynowo-ołowiowym, rdzeń aluminiowy jest cięty pod kątem 55° (rys. 6.6).

Do zakończenia przewodów miedzianych i aluminiowych stosuje się końcówki miedziane ocynowane typu P. Izolację z żyłek usuwa się na długość cylindrycznej części końcówki plus 10 mm. Żyły sektorowe wielodrutowe zaokrąglamy szczypcami uniwersalnymi, a żyły jednodrutowe zaokrąglamy prasą lub szczypcami zaokrąglającymi. Na miedziane przewodniki nakłada się końcówkę, uszczelnia sznurem azbestowym, wprowadza się topnik i końcówkę podgrzewa się płomieniem palnika. Następnie do nagrzanej końcówki wtryskuje się lut cynowo-ołowiowy. Lut, topiąc się, wypełnia wszystkie przestrzenie pomiędzy drutami rdzenia a końcówką.

Przed lutowaniem skrętki aluminiowe cynuje się lutem pocierającym klasy „A”, a następnie lutem cynowo-ołowiowym. Lutowanie przewodów aluminiowych odbywa się w taki sam sposób jak przewodów miedzianych. Druga metoda stosowana jest głównie do lutowania przewodów jednodrutowych. Końce drutów są przycinane pod kątem 55°, końcówkę nakłada się na drut, a spód uszczelnia się sznurem azbestowym, aby zabezpieczyć izolację papierową przed zwęgleniem i wyciekiem lutowia podczas lutowania. Lutowanie odbywa się za pomocą lutu
TsO-12 bez użycia topnika. Końcówkę podgrzewa się płomieniem palnika i wkłada się w nią sztyft lutowia; stopiony lut wypełnia puste przestrzenie między drutami a końcówką; pod warstwą roztopionego lutowia za pomocą skrobaka usuwa się warstwę tlenku, która zamienia się w żużel.

Sposób cięcia kabla w izolacji papierowej do montażu złączek prowadzących pokazano na ryc. 6.9.

Ryż. 6.9. Cięcie kabla w izolacji papierowej w celu instalacji

złącza prowadzące:

1 - Zewnętrzna warstwa; 2- zbroja; 3- powłoka;

4 - ocieplenie talii; 5 - izolacja rdzenia; 6 - rdzeń kabla;

7, 8 - bandaże druciane

Cięcie kabli do montażu złączek żeliwnych pokazano na ryc. 6.10.

Podczas eksploatacji linii kablowych (CL) mogą wystąpić uszkodzenia kabli, złączy lub uszczelek. Uszkodzenie ma charakter awarii elektrycznej.
Podczas remontów bieżących linii kablowych wykonywane są następujące prace: inspekcja i czyszczenie tras kablowych, tuneli, tras kabli ułożonych jawnie, lejów końcowych, złączy łączących, prostowanie kabli, przywracanie utraconych oznaczeń, określanie temperatury nagrzewania linii kablowych kable i monitorowanie korozji powłok kabli;
sprawdzenie uziemienia i wyeliminowanie wykrytych usterek; sprawdzenie dostępu do studni kablowych oraz sprawności pokryw studni i znajdujących się na nich zamków;
przebudowy poszczególnych odcinków sieci kablowej, badania wysokonapięciowe (dla kabli o napięciu powyżej 1 kV lub sprawdzenie izolacji megaomomierzem dla kabli poniżej 1 kV), uzupełnianie lejków i złącz mastyksem kablowym, naprawa kanałów kablowych.
Podczas remontu linii kablowych należy wykonać następujące czynności:
częściowa lub całkowita wymiana (w miarę potrzeby) odcinków sieci kablowej, malowanie konstrukcji kablowych, docięcie poszczególnych lejów końcowych, złączki kablowe, wymiana oznaczeń identyfikacyjnych, montaż dodatkowych zabezpieczeń mechanicznych w miejscach możliwych uszkodzeń kabla.
Naprawa kabli ułożonych w rowach. Jeżeli konieczna jest wymiana linii kablowej lub jej części, otwarcie ulepszonych powłok odbywa się za pomocą betonu elektrycznego S-850 lub młota elektrycznego S-849, betonu silnikowego S-329, betonu pneumatycznego S-358 .
Materiał przykrywający wrzuca się na jedną stronę wykopu w odległości co najmniej 500 mm od krawędzi, a ziemię na drugą stronę w odległości co najmniej 500 mm od krawędzi. Wykop wykopuje się prosto, a na zakrętach - poszerza, aby zapewnić ułożenie kabli o wymaganym promieniu krzywizny.
Rowy, w przypadku braku wód gruntowych i konstrukcji podziemnych, wykopuje się bez mocowania ścian pionowych na głębokość wskazaną poniżej (w m):
Na glebach piaszczystych............................................ .................................................... ... 1
W glinach piaszczystych .................................. .............. ................................................. . ............. 1.25
W iłach, iłach............................................ ...................................................... ........... 1.5
Na glebach szczególnie gęstych............................................ ...................................................... ........... ..2
Wykopy w miejscach, w których poruszają się ludzie i pojazdy, są odgradzane, przy nich instalowane są znaki ostrzegawcze, a w porze nocnej instalowane jest dodatkowe oświetlenie sygnalizacyjne. Odległość płotu od osi najbliższej szyny na torze kolei normalnotorowej musi wynosić co najmniej 2,5 m, a na torze kolei wąskotorowej co najmniej 2 m.
Przed ułożeniem nowych kabli w wykopie należy wykonać następujące prace: zabezpieczyć rury w wykopie w miejscach skrzyżowań i dojazdów trasy do dróg, komunikacji podziemnej i obiektów; usuń wodę, kamienie i inne przedmioty z wykopu i wyrównaj jego dno; wykonać podsypkę na dnie wykopu drobną ziemią o grubości 100 mm i przygotować drobną ziemię wzdłuż trasy do odkurzenia kabla po ułożeniu; cegły lub płyty żelbetowe są przygotowywane wzdłuż trasy w celu zabezpieczenia kabla, gdy takie zabezpieczenie jest konieczne. Do zabezpieczania kabli nie można stosować materiałów podatnych na gnicie i rozkład w gruncie (drewno, cegła silikatowa itp.).
W miejscach przecięcia i zbieżności z obiektami inżynierskimi stosuje się rury betonowe, żelbetowe, ceramiczne, żeliwne lub z tworzyw sztucznych. Rury stalowe służą wyłącznie do pokonywania odcinka trasy metodą nakłuwania funtowego.
Głębokość układania kabli o napięciu do 10 kV od znaku planowania powinna wynosić 0,7 m. Przed ułożeniem kabla przeprowadza się kontrolę zewnętrzną górnych zwojów kabla na bębnie. W przypadku wykrycia uszkodzeń (wgniecenia, przebicia zwojów, pęknięcia osłony szczęki itp.) układanie kabla jest dozwolone dopiero po wycięciu uszkodzonych obszarów, sprawdzeniu izolacji pod kątem wilgoci i przylutowaniu nowych ochraniaczy zębów do końcówek kabla . Podczas prac naprawczych odwijanie liny z bębna najczęściej odbywa się za pomocą wciągarki.
Dopuszczalne siły rozciągające dla kabli o napięciu do 10 kV podano w tabeli. Siła rozciągająca przy rozwijaniu kabla o napięciu do 10 kV kontrolowana jest za pomocą hamowni przez dwóch doświadczonych monterów, którzy stoją przy bębnie i monitorują rozwój kabla.
Dopuszczalne siły rozciągające podczas rozwijania kabli do 10 kV

* Przeciąganie kabli w osłonach plastikowych i ołowianych dozwolone jest wyłącznie za żyły. ** Rdzeń wykonany z miękkiego aluminium o ubytku względnym co najmniej 30%.
Kable układa się z marginesem równym 1-3% jego długości (wąż), aby wyeliminować niebezpieczne naprężenia mechaniczne podczas przemieszczeń gruntu i odkształceń temperaturowych, układanie kabla z wężem przy ciągnięciu przez wciągarkę odbywa się po zakończeniu walcowania z bębna podczas układania kabla na dnie wykopu. Przy równoległym układaniu kabli w wykopie ich końce przeznaczone do późniejszego montażu złączy układa się z przesunięciem punktów połączeń co najmniej 2 m, zapewniając jednocześnie zapas końcówek kabli na niezbędnej długości do sprawdzania izolacji pod kątem zawilgocenia, montażu złącz i układania łuku kompensacyjnego, zabezpieczenia złączy przed uszkodzeniem w przypadku ewentualnych przemieszczeń gruntu i odkształceń temperaturowych kabla, a także w przypadku ponownego docięcia złączy w przypadku ich uszkodzenia .
W ciasnych warunkach, przy dużych ciągach istniejących kabli, możliwe jest umieszczenie kompensatorów w płaszczyźnie pionowej, umieszczając złączki poniżej poziomu ułożonego kabla. Liczba złączy na 1 km wymienionych linii kablowych nie powinna przekraczać 4 szt. dla kabli trójżyłowych 1-10 kV o przekroju do 3 x 95 mm2 i 5 szt. o przekroju. o wymiarach 3 x 95 * 2 x 240 mm 2.

Wymiana kabli w blokach.

Wymiana uszkodzonych linii kablowych odbywa się z reguły wykorzystując otwory rezerwowe kanalizacji blokowej. Przeglądu studni dokonuje dwóch elektryków pod nadzorem kierownika robót (brygadzisty). W tym przypadku jeden elektryk za pasem elektryka z przywiązaną do niego liną zostaje opuszczony do studni, a drugi elektryk, który ma koniec liny na wypadek, gdyby pomógł pierwszemu, pozostaje na zewnątrz przy otwartym włazie studni .
Aby uniknąć wybuchu, podczas pracy w studniach nie wolno palić, zapalać zapałek ani używać otwartego ognia. Podczas pracy w studni można używać przenośnych lamp oświetleniowych o napięciu nieprzekraczającym 12 V. Nad otwartymi włazami studni instaluje się ogrodzenie w postaci statywów ze znakami ostrzegawczymi i latarniami.
Maksymalne dopuszczalne siły rozciągające kabli marek V V G, AVEG, VRG i AVRG z liną zamocowaną za pomocą żył można przyjąć zgodnie z tabelą. ze współczynnikiem: dla małych żył - 0,7; dla przewodów aluminiowych wykonanych z litego aluminium - 0,5; dla przewodów aluminiowych wykonanych z miękkiego aluminium - 0,25. Aby zmniejszyć siły rozciągające podczas ciągnięcia kabla, można stosować smar niezawierający substancji szkodliwych dla jego powłoki (smar, smar). Zużycie smaru wynosi 8-10 kg na każde 100 m kabla.
Linę ciągnie się z prędkością 0,6-1 km/h i w miarę możliwości bez zatrzymywania, aby uniknąć dużych sił uciągu podczas przesuwania linki. Po zakończeniu ciągnięcia kabel układa się w studni na konstrukcjach wsporczych, jego końce uszczelnia się, a elastyczne wykładziny (na przykład arkusz azbestu) umieszcza się we wszystkich miejscach, w których kabel wychodzi z kanałów bloku, aby chronić jego powłokę od ścierania.

Rozwijanie kabli w tunelu za pomocą rolek:
1 - bęben z kablem; 2 - prowadnice narożne; 3 - liniowe rolki dystansowe; 4 - wałek narożny; 5 - kabel; b - kabel wyciągarki
Po zamontowaniu złącza w studni umieszczane są w zdejmowanej osłonie ognioodpornej.
Na wejściach bloków w budynku, tunelach itp. otwory w blokach po ułożeniu kabli uszczelniane są materiałem ognioodpornym i łatwo zniszczalnym. W miejscach, gdzie kable łączą się w odległości mniejszej niż dopuszczalna (na przykład w miejscach, w których kable wychodzą z rur, na skrzyżowaniach itp.), Na kable nakłada się pierścienie azbestocementowe.

Wymiana kabli w kablówkach.

W kablowniach wolno układać wyłącznie kable bez zewnętrznej osłony palnej, np. kable posiadające ognioodporną osłonę włóknistą nad pancerzem lub ognioodporny wąż wykonany z polichlorku winylu lub innego materiału równoważnego ognioodporności, a także kable z ognioodporną osłonę.
Jeżeli podczas wymiany zastosowany zostanie kabel z palną osłoną zewnętrzną, wówczas osłonę zdejmuje się na całej trasie wewnątrz konstrukcji kabla, aż do samego miejsca wyjścia z rury lub otworu. Ze względu na bezpieczeństwo przeciwpożarowe kabli nieuzbrojonych w powłoce polietylenowej nie można układać w pomieszczeniach zamkniętych.

Wymiana kabli w obiektach przemysłowych.

W pomieszczeniach produkcyjnych można układać wyłącznie kable opancerzone bez palnej powłoki zewnętrznej oraz kable nieopancerzone z powłoką ognioodporną. W pomieszczeniach o agresywnym środowisku stosuje się kable z polichlorkiem winylu i innymi powłokami odpornymi na działanie agresywnego środowiska.
Podnoszenie i układanie nowych kabli na korytkach i skrzynkach na krótkich odcinkach trasy odbywa się z wież przejezdnych, podestów, rusztowań, drabin itp. Kable na korytkach układane są w jednym rzędzie. Kable można układać bez przerwy między nimi, a także w wiązkach blisko siebie w 2-3 warstwach (w wiązce), a wyjątkowo w trzech warstwach. Zewnętrzna średnica wiązki nie powinna przekraczać 100 mm.
W skrzynkach kable i przewody układane są wielowarstwowo w dowolnych pozycjach względnych. Wysokość warstw w jednym pudełku nie powinna przekraczać 150 mm.

Cechy zastosowania kabli AAShv.

Kable marka AAShv stosować zgodnie z „Ujednoliconymi wytycznymi technicznymi dotyczącymi wyboru i stosowania kabli elektrycznych”. Kable te nie są układane ani przewijane w temperaturze otoczenia powyżej + 30°C i poniżej - 20°C.
W przypadku każdego rodzaju instalacji trasa kabla musi mieć minimalną liczbę zwojów, z reguły nie więcej niż trzy na długość konstrukcji, nie licząc zwojów przy wprowadzaniu kabla do budynku i budowli. Układanie kabli w rurach dozwolone jest wyłącznie na odcinkach prostych o długości nie większej niż 40 m oraz przy wejściach do budynków i konstrukcji kablowych.
Wewnętrzna średnica rur używanych do układania kabli AASHA musi w każdym przypadku być co najmniej dwukrotnie większa od średnicy kabla. Do ochrony kabli przed uszkodzenie mechaniczne W przekrojach pionowych stosowane są osłony z blachy stalowej.
W istniejących konstrukcjach kablowych w trudnych warunkach stosuje się metodę ręczną do montażu zmechanizowanego. Podczas ręcznego układania kabli należy unikać tarcia o podłoże, podłogę, ściany itp. Rozładunek, załadunek i transport kabla AAShv w temperaturach poniżej -10°C odbywa się z zachowaniem szczególnej ostrożności.
Podczas nagrzewania kabla prądem trójfazowym wszystkie żyły kabla są zwierane na jego wewnętrznym końcu, a przy prądzie jednofazowym lub stałym dodatkowo na jego zewnętrznym końcu są połączone dwie żyły kabla. Jedną żyłę obwodu powinny stanowić dwa przewody połączone ze sobą równolegle, a druga żyła powinna być trzecią żyłą kabla. Aktualne wartości podczas podgrzewania kabli podano w tabeli.

Dopuszczalne wartości prądu przy przewodach grzejnych, A

Naprawa węża ochronnego na kable marki AAShv.

Naprawę uszkodzeń węża ochronnego przeprowadza się poprzez spawanie w strumieniu gorącego powietrza o temperaturze 170-200°C przy użyciu uchwytu spawalniczego z powietrzem podgrzewanym elektrycznie lub pistoletu gazowo-powietrznego. Sprężone powietrze dostarczane jest pod ciśnieniem 0,98 * 104 - 3,9 * 104 Pa ze sprężarki lub butli ze sprężonym powietrzem.
Jako dodatek spawalniczy stosuje się pręt z polichlorku winylu o średnicy 4-6 mm. Przed spawaniem miejsca przeznaczone do naprawy czyści się nożem do kabli, wycina wtrącenia obce, a w miejscach uszkodzeń węża odcina wystające krawędzie i zadziory. Pęknięcia węża są naprawiane za pomocą łatek z polichlorku winylu lub dzielonych mankietów.
Plaster wykonany jest z tworzywa sztucznego w taki sposób, że jego krawędzie zachodzą na miejsce rozdarcia na głębokość 1,5-2 mm. Łatkę przyspawa się do węża na całym obwodzie, następnie wzdłuż powstałego szwu przyspawany jest pręt wypełniający, odcina się wystające powierzchnie pręta i wyrównuje szew w miejscu spawania.
Przy naprawie węża z mankietem dzielonym należy odciąć kawałek rurki z polichlorku winylu o 35-40 mm dłuższy niż długość uszkodzonego miejsca, przeciąć rurkę wzdłuż i nałożyć ją na kabel symetrycznie do uszkodzonego miejsca. Mankiet tymczasowo zabezpiecza się taśmą polichlorku winylu w odstępach co 20-25 mm, koniec pręta przyspawany jest na styku mankietu z wężem, a następnie pręt jest układany i zgrzewany wokół końca mankietu. Usuń taśmy mocujące, przyspawaj pręt wzdłuż nacięcia mankietu, odetnij wystające powierzchnie pręta i wykonaj ostateczne wyrównanie wszystkich spawów.
Podczas naprawy przebić, małych dziur i ubytków, miejsce uszkodzenia węża oraz końcówkę pręta wlewowego podgrzewa się przez 3-5 sekund strumieniem gorącego powietrza, koniec pręta dociska się i zgrzewa z wężem na miejscu miejsce ogrzewania. Po ochłodzeniu i upewnieniu się, że pręt jest mocno zespawany, zostaje odcięty.
W celu uszczelnienia węża i wyrównania spoiny miejsce naprawy podgrzewa się do momentu pojawienia się śladów nadtopienia; do ogrzewanego miejsca dociska się kawałek bibuły kablowej złożony w trzech lub czterech warstwach. Aby zapewnić niezawodność, operację powtarza się 3-4 razy.
Po rozłożeniu kabla wąż można naprawić poprzez zwinięcie go w co najmniej dwóch warstwach, sklejoną z zakładką taśmą samoprzylepną PCV i pokrytym lakierem PCV nr 1.

Łączenie i zakończenie żył i przewodów kablowych.

Połączenia stykowe przewodów przewodzących prąd można wykonać poprzez zaciskanie, spawanie lub lutowanie.
Operacje technologiczne łączenia i kończenia kabli podczas naprawy są podobne do tych podczas instalacji i zostały szczegółowo omówione powyżej.
Podczas naprawy pancerza KL usuwa się uszkodzoną część, przecięty pancerz przylutowuje się do ołowianej osłony, a część nieosłoniętą pancerzem zabezpiecza się środkiem antykorozyjnym. Jeżeli konieczna jest naprawa powłoki kabla, należy sprawdzić izolację taśmy po obu stronach miejsca uszkodzenia oraz sprawdzić, czy wierzchnia warstwa izolacji nie jest zawilgocona. W tym celu należy zdjąć papierowe taśmy izolacyjne z uszkodzonego kabla i zanurzyć je w parafinie podgrzanej do temperatury 150°C. Pękanie i pienienie wskazują na wnikanie wilgoci do kabla pod osłoną ołowianą. Jeżeli wewnątrz kabla nie ma wilgoci, na uszkodzoną część osłony zakłada się odciętą rurkę ołowianą z dwoma otworami do napełniania. Rura wykonana jest z walcowanego ołowiu (dwie połówki). Powinien być o 70-80 mm większy od gołej części kabla. Po napełnieniu gorącym mastyksem rurę uszczelnia się wzdłuż szwu i nakłada się na nią miedziany bandaż, który jest przylutowany do ołowianej osłony. Jeżeli wewnątrz kabla znajduje się wilgoć, uszkodzony obszar zostaje wycięty.

Pytania kontrolne

1. Jakie prace wykonuje się podczas remontów bieżących linii kablowych?
2. Jakie prace wykonuje się podczas remontów kapitalnych linii kablowych?
3. W jaki sposób łączone są odcinki linii kablowych?
4. Jakie metody technologiczne stosuje się przy zakańczaniu kabli?

Monitoring stanu technicznego linii kablowych

Działanie linii kablowych ma swoją własną charakterystykę, ponieważ nie zawsze można wykryć w nich wady poprzez prostą kontrolę. Dlatego sprawdzany jest stan izolacji, monitorowane jest obciążenie i temperatura kabla.

Z punktu widzenia badań izolacji kable są najtrudniejszym elementem sprzętu elektrycznego. Wynika to z możliwej dużej długości linii kablowych, niejednorodności gruntu na całej długości linii oraz niejednorodności izolacji kabla.

Aby zidentyfikować poważne wady w liniach kablowych, wykonuje się napięcie 2500 V, jednak odczyty megaomomierza nie mogą służyć jako podstawa do wyniku końcowego ocena stanu izolacji, ponieważ w dużej mierze zależą one od długości linii kablowej i wad zakończeń.

Wynika to z faktu, że pojemność kabla zasilającego jest duża i w czasie pomiaru rezystancji nie ma on czasu na pełne naładowanie, dlatego o wskazaniach megaomomierza będzie decydował nie tylko prąd upływowy w stanie ustalonym, ale także przez prąd ładowania, a zmierzona wartość rezystancji izolacji będzie znacznie zaniżona.

Główną metodą monitorowania stanu izolacji linii kablowych jest. Celem badań jest identyfikacja i szybkie eliminowanie rozwijających się uszkodzeń izolacji kabli, złączy i uszczelnień końcowych, aby zapobiec powstaniu uszkodzeń w trakcie eksploatacji. Jednocześnie kabli o napięciu do 1 kV nie bada się podwyższonym napięciem, lecz rezystancję izolacji mierzy się megaomomierzem przy napięciu 2500 V przez 1 minutę. Nie powinna być niższa niż 0,5 MOhm.

Sprawdzanie krótkich linii kablowych w obrębie jednej rozdzielni przeprowadza się nie częściej niż raz w roku, ponieważ są one mniej podatne na uszkodzenia mechaniczne, a ich stan jest częściej monitorowany przez personel. Badania wysokonapięciowe linii kablowych powyżej 1 kV przeprowadza się nie rzadziej niż raz na 3 lata.

Główną metodą badania izolacji linii kablowych jest próba wysokiego napięcia prąd stały . Tłumaczy się to tym, że instalacja prądu przemiennego w równych warunkach ma znacznie większą moc.

Układ testowy obejmuje: transformator, prostownik, regulator napięcia, kilowoltomierz, mikroamperomierz.

Podczas sprawdzania izolacji napięcie z megaomomierza lub instalacji testowej przykładane jest do jednej z żył kabla, a pozostałe przewody są bezpiecznie połączone ze sobą i uziemione. Napięcie stopniowo wzrasta do wartości znormalizowanej i utrzymuje się przez wymagany czas.

Stan kabla zależy od prądu upływowego. Gdy jego stan jest zadowalający, wzrostowi napięcia towarzyszy gwałtowny wzrost prądu upływowego na skutek ładowania kondensatora, następnie maleje do 10 - 20% maksymalna wartość. Linię kablową uważa się za zdatną do pracy, jeśli podczas badania nie nastąpi przebicie lub zachodzenie na powierzchnię złącza końcowego, nie zostaną zaobserwowane ostre skoki prądu ani zauważalny wzrost prądu upływowego..

Systematyczne przeciążenia kabli, prowadzą do pogorszenia izolacji i skrócenia czasu pracy linii. Niedociążenia są związane z niepełnym wykorzystaniem materiału przewodnika. Dlatego obsługując linię kablową okresowo sprawdzają, czy obecne w nich obciążenie odpowiada temu, które ustalono w momencie uruchomienia obiektu. Maksymalne dopuszczalne obciążenia kabli są określone w wymaganiach.

Monitorować obciążenia linii kablowych w terminach określonych przez głównego energetyka przedsiębiorstwa, nie rzadziej jednak niż 2 razy w roku. W takim przypadku określoną kontrolę przeprowadza się jednorazowo w okresie maksymalnego obciążenia jesienno-zimowego. Monitorowanie odbywa się poprzez monitorowanie odczytów amperomierzy w podstacjach zasilających, a w przypadku ich braku za pomocą przenośnych przyrządów lub.

Dopuszczalne obciążenia prądowe dla długotrwałej normalnej pracy linii kablowych określa się na podstawie tabel podanych w podręcznikach elektrycznych. Obciążenia te zależą od sposobu ułożenia kabla oraz rodzaju czynnika chłodzącego (ziemia, powietrze).

Dla kabli ułożonych w ziemi dopuszczalne długookresowe obciążenie przyjmuje się przy ułożeniu jednego kabla w wykopie na głębokość 0,7 - 1 m przy temperaturze gruntu 15°C. W przypadku kabli układanych na zewnątrz przyjmuje się, że temperatura otoczenia wynosi 25°C. Jeżeli obliczona temperatura otoczenia odbiega od przyjętych warunków, wówczas wprowadza się współczynnik korygujący.

Za obliczoną temperaturę gruntu przyjmuje się najwyższą średnią miesięczną temperaturę ze wszystkich miesięcy w roku na głębokości ułożenia kabla.

Za obliczoną temperaturę powietrza przyjmuje się najwyższą średnią temperaturę dobową, powtarzającą się co najmniej trzy razy w roku.

Długoterminowe dopuszczalne obciążenie linii kablowej określa się na odcinkach linii o najgorszych warunkach chłodzenia, jeżeli długość tego odcinka wynosi co najmniej 10 m Linie kablowe do 10 kV ze współczynnikiem napięcia wstępnego nie większym niż 0,6 -. 0,8 może zostać przeciążony na krótki czas. Akceptowalne standardy przeciążenia z uwzględnieniem czasu ich trwania podane są w literaturze technicznej.

Aby dokładniej określić nośność, a także zmianę warunków temperatury pracy, kontrola temperatury linii kablowej. Niemożliwe jest bezpośrednie kontrolowanie temperatury rdzenia działającego kabla, ponieważ rdzenie są pod napięciem. Dlatego jednocześnie mierzona jest temperatura powłoki kabla (pancerza) i prąd obciążenia, a następnie poprzez przeliczenie określana jest temperatura rdzenia i maksymalne dopuszczalne obciążenie prądowe.

Temperaturę metalowych powłok kabli ułożonych jawnie mierzy się za pomocą konwencjonalnych termometrów, które montuje się na pancerzu lub ołowianej powłoce kabla. Jeżeli kabel jest ułożony w ziemi, pomiar odbywa się za pomocą termopar. Zaleca się montaż co najmniej dwóch czujników. Przewody z termopar układane są w rurze i wyprowadzane w dogodne miejsce, bezpieczne przed uszkodzeniami mechanicznymi.

Temperatura przewodu nie może przekraczać:

dla kabli w izolacji papierowej do 1 kV - 80° C, do 10 kV - 60° C;

dla kabli z izolacją gumową - 65° C;

dla kabli w powłoce z polichlorku winylu - 65°C.

W przypadku, gdy przewody przewodzące prąd kabla nagrzewają się powyżej dopuszczalna temperatura, podjąć działania mające na celu wyeliminowanie przegrzania - zmniejszyć obciążenie, poprawić wentylację, wymienić kabel na kabel o większym przekroju, zwiększyć odległość pomiędzy kablami.

Podczas układania linii kablowych w glebie agresywnej w stosunku do ich metalowych powłok (słone bagna, bagna, gruzy budowlane) korozja gleby ołowianych skorup i metalowej osłony. W takich przypadkach sprawdzaj okresowo działanie korozyjne gleby, pobierając próbki wody i gleby. Jeżeli zostanie stwierdzone, że stopień korozji gleby zagraża integralności kabla, wówczas podejmowane są odpowiednie środki - eliminują zanieczyszczenia, wymieniają glebę itp.

Określenie miejsca uszkodzenia linii kablowej

Określenie miejsca uszkodzeń linii kablowych jest zadaniem dość trudnym i wymaga użycia specjalnego sprzętu. Rozpoczyna się praca nad wyeliminowaniem uszkodzeń linii kablowej ustalenie rodzaju szkody. W wielu przypadkach można to zrobić za pomocą megaomomierza. W tym celu sprawdza się stan izolacji każdej żyły względem ziemi, sprawność izolacji pomiędzy poszczególnymi fazami oraz brak przerw w żyłach na obu końcach kabla.

Ustalenie lokalizacji uszkodzenia odbywa się najczęściej dwuetapowo – w pierwszej kolejności wyznaczana jest strefa uszkodzenia z dokładnością do 10 – 40 m, a następnie określane jest miejsce uszkodzenia na trasie.

Przy ustalaniu strefy uszkodzenia uwzględnia się przyczyny jej wystąpienia oraz skutki awarii. Najczęściej obserwuje się przerwę w jednym lub większej liczbie przewodów, z uziemieniem lub bez, możliwe jest także przyspawanie przewodu przewodzącego prąd do powłoki podczas długotrwałego przepływu prądu zwarciowego do ziemi. Podczas badań profilaktycznych najczęściej dochodzi do zwarcia przewodu przewodzącego prąd z ziemią, a także do przebicia pływającego.

Aby określić strefę uszkodzenia, stosuje się kilka metod: impulsowe, wyładowania oscylacyjne, pętlę, pojemnościowe.

Metoda impulsowa stosowany do zwarć jednofazowych i międzyfazowych, a także do przerwanych przewodów. Metodę wyładowań oscylacyjnych stosuje się w przypadku przebicia pływającego (występuje przy wysokim napięciu, zanika przy niskim napięciu). Metodę pętli stosuje się w przypadku zwarć jedno-, dwu- i trójfazowych oraz obecności co najmniej jednego nienaruszonego rdzenia. W przypadku przerw w przewodach stosuje się metodę pojemnościową. W praktyce operacyjnej najczęściej stosowane są dwie pierwsze metody.

Podczas stosowania metody impulsowej stosuje się dość proste urządzenia. Aby określić strefę uszkodzenia, wysyłane są z nich do kabla krótkotrwałe impulsy prądu przemiennego. Po dotarciu do miejsca uszkodzenia odbijają się i wracają. Charakter uszkodzenia kabla ocenia się na podstawie obrazu na ekranie urządzenia. Znając czas przejścia impulsu i prędkość jego propagacji, można określić odległość do miejsca uszkodzenia.

Zastosowanie metody impulsowej wymaga zmniejszenia rezystancji przejścia w miejscu uszkodzenia do dziesiątek, a nawet ułamków oma. W tym celu izolacja ulega spaleniu poprzez zamianę energii elektrycznej dostarczonej do miejsca uszkodzenia na ciepło. Spalanie odbywa się za pomocą prądu stałego lub przemiennego ze specjalnych instalacji.

Metoda wyładowań oscylacyjnych polega na tym, że uszkodzona żyła kabla ładowana jest z prostownika do napięcia przebicia. W momencie awarii w kablu zachodzi proces oscylacyjny. Okres oscylacji tego wyładowania odpowiada czasowi potrzebnemu fali na dwukrotną podróż do miejsca uszkodzenia i z powrotem.

Czas trwania wyładowania oscylacyjnego mierzy się za pomocą oscyloskopu lub elektronicznego zegarka milisekundowego. Błąd pomiaru tą metodą wynosi 5%.

Miejsce uszkodzenia kabla ustala się bezpośrednio na trasie metodą akustyczną lub indukcyjną.

Metoda akustyczna polega na rejestracji drgań gruntu nad miejscem uszkodzenia linii kablowej, spowodowanych wyładowaniem iskrowym w miejscu uszkodzenia izolacji. Metodę tę stosuje się w przypadku uszkodzeń takich jak „awaria pływająca” i pęknięcie drutu. W tym przypadku uszkodzenia określa się w kablu znajdującym się na głębokości do 3 m i pod wodą do 6 m.

Jako generator impulsów wykorzystuje się zwykle instalację prądu stałego wysokiego napięcia, z której impulsy przesyłane są do kabla. Wibracje podłoża słuchane są za pomocą specjalnego urządzenia. Wadą tej metody jest konieczność stosowania mobilnych instalacji prądu stałego.

Metoda indukcyjna Znalezienie miejsc uszkodzeń kabla polega na zarejestrowaniu charakteru zmian pola elektromagnetycznego nad kablem przez przewody, przez które przepływa prąd Wysoka częstotliwość. Operator poruszając się po trasie za pomocą anteny pętlowej, wzmacniacza i słuchawek ustala lokalizację uszkodzeń. Dokładność określenia lokalizacji uszkodzenia jest dość duża i wynosi 0,5 m. W ten sam sposób można określić przebieg linii kablowej i głębokość kabli.

Naprawa kabla

Naprawa linii kablowych odbywa się na podstawie wyników przeglądów i badań. Cechą szczególną pracy jest fakt, że naprawiane kable mogą być pod napięciem, a dodatkowo mogą być zlokalizowane w pobliżu istniejących kabli pod napięciem. Dlatego należy przestrzegać zasad bezpieczeństwa osobistego i nie wolno uszkodzić pobliskich kabli.

Naprawa linii kablowych może obejmować wykopy. Aby uniknąć uszkodzenia pobliskich kabli i mediów na głębokości większej niż 0,4 m, prace wykopaliskowe wykonuje się wyłącznie za pomocą łopaty. W przypadku wykrycia kabli lub komunikacji podziemnej prace są wstrzymywane i powiadamiana jest osoba odpowiedzialna za prace. Po otwarciu należy zachować ostrożność, aby nie uszkodzić kabla i złączek. W tym celu pod nim umieszcza się mocną deskę.

Główne rodzaje prac przy uszkodzeniu linii kablowej to: naprawa osłon pancernych, naprawa łusek, sprzęgieł i uszczelek końcowych.

Jeżeli w pancerzu występują lokalne pęknięcia, jego końce w miejscu uszkodzenia są odcinane, lutowane do powłoki ołowianej i pokrywane powłoką antykorozyjną (lakierem na bazie bitumu).

Podczas naprawy osłony ołowianej uwzględnia się możliwość przedostania się wilgoci do wnętrza kabla. W celu sprawdzenia uszkodzone miejsce zanurza się w parafinie podgrzanej do 150°C. W obecności wilgoci zanurzeniu będzie towarzyszyć trzaskanie i uwalnianie jena. W przypadku stwierdzenia obecności wilgoci należy wyciąć uszkodzony obszar i zamontować dwie złączki łączące, w przeciwnym razie powłokę ołowianą przywraca się poprzez umieszczenie na uszkodzonym miejscu wyciętej rury ołowianej, a następnie jej uszczelnienie.

Do kabli do 1 kV stosowano wcześniej złącza żeliwne. Są nieporęczne, drogie i niewystarczająco niezawodne. Złącza epoksydowe i ołowiane stosowane są głównie na liniach kablowych 6 i 10 kV. Obecnie aktywnie korzystają z naprawy linii kablowych nowoczesne rękawy termokurczliwe. Istnieje dobrze rozwinięta technologia montażu tulejek kablowych. Prace wykonują wykwalifikowani pracownicy, którzy przeszli odpowiednie przeszkolenie.

Złącza końcowe dzielą się na złącza wewnętrzne i zewnętrzne. Cięcie na sucho często odbywa się w pomieszczeniach zamkniętych; jest bardziej niezawodne i łatwe w użyciu. Złącza końcowe na wolnym powietrzu wykonane są w postaci lejka wykonanego z blachy dachowej i wypełnionego mastyksem. Podczas wykonywania napraw rutynowych należy sprawdzić stan lejka końcowego, brak wycieków masy wypełniającej i uzupełnić.

Bieżące naprawy linii kablowych.

Naprawa bieżąca linii kablowych GTS obejmuje: naprawy bieżące kabli ułożonych w kanałach kablowych, w ziemi, pod wodą, wzdłuż ścian budynków zawieszonych na wspornikach linii napowietrznych;

odbudowa uszkodzonych par w kablach;

wymiana uszkodzonych odcinków kabli o długości do 200 m;

przywrócenie normalnej rezystancji izolacji kabla;

naprawy bieżące urządzeń końcowych kabli, znaki sygnalizacyjne na podwodnych przejazdach kablowych, instalacje do utrzymywania kabli pod nadmiernym ciśnieniem powietrza.

Rutynowa naprawa kabli w kanalizacji obejmuje:

przegląd złączy przed zalaniem, przetarcie kabli, lutowanie (spawanie) wgnieceń, zacięć, pęknięć, porządkowanie lutowania poprzecznego powłok kabli ołowianych, montaż brakujących okładzin kabli;

wykonywanie prac zabezpieczających kable przed korozją nie wymagających rekonstrukcji;

uporządkowanie złączy gazoszczelnych i usunięcie nieszczelności w osłonach kabli;

montaż brakujących pierścieni numeracyjnych.

Podczas napraw bieżących kabli ułożonych w ziemi wykonywane są następujące prace:

dosypywanie ziemi w miejscach wąwozów, osuwisk i zapadlisk;

częściowe przedłużenie kabla lub częściowe wgłębienie;

montaż sprzęgieł złej jakości;

naprawa wkładek kablowych wraz z wymianą końcówek kablowych;

prostowanie, malowanie i numerowanie słupków pomiarowych; wymiana poszczególnych słupków pomiarowych.

Rutynowa naprawa kabli podmorskich obejmuje prace takie jak częściowe pogłębianie kabla na zboczach, płyciznach i w pobliżu brzegów zapór wodnych oraz uzupełnianie ziemi w miejscach wąwozów, osuwisk, osuwisk i odpryskiwania lodu.

Rutynowa naprawa kabli ściennych obejmuje:

porządkowanie kabli na trasach otwartych, w tym prostowanie poszczególnych odcinków kabla, a także prostowanie i ponowne łączenie złączy i rękawic, montaż brakujących i wymianę elementów mocujących, które stały się niezdatne do użytku;

prowadzenie kabli po ścianach budynków spowodowane zmianą trasy kabla, zniszczeniem ścian budynku, zmniejszeniem długości kabla lub liczby złączy;

montaż brakujących i naprawa istniejących metalowych rynien ochronnych wraz z malowaniem i mocowaniem;

malowanie i mocowanie rur dopływowych gazu;

porządkowanie wejść kablowych do budynków i kabli w podziemiach technicznych;

oględziny otworów przelotowych w stropach budynków służących do przeprowadzenia kabli i w razie potrzeby zatynkowanie otworów w celu nadania im kształtu prostokątnego lub okrągłego.

W przypadku konieczności przeniesienia kabla ściennego na nową trasę, kabel zostaje uwolniony z elementów mocujących, przedłużony lub skrócony do wymaganej długości i zabezpieczony wzdłuż nowej trasy.

Prace przy sprawdzaniu i porządkowaniu wejść kablowych do budynków uzależnione są od rodzaju urządzenia wejściowego. Kabel w pierwszej kolejności podlega przeglądowi i naprawie w studniach wejściowych oraz w miejscach jego odsłonięcia (w podziemiach technicznych, na ścianach budynków we wnękach). Następnie, w razie potrzeby, kable są naprawiane w kanałach wejściowych i w urządzeniach wbudowanych budynków podczas układania kabla w ukryciu poprzez zainstalowanie wkładek kablowych.

Rutynowa naprawa kabli napowietrznych obejmuje:

porządkowanie kabli, prostowanie przesuniętych wieszaków, wymiana zniszczonych wieszaków, destylacja i wycinanie nadmiaru zapasów kablowych, likwidacja uszkodzeń powłokowych, przywracanie uzwojeń kablowych na słupach i stojakach;

naprawa i wymiana poszczególnych odcinków liny lub drutu nośnego;

naprawa piorunochronów liniowych i uziemień niespełniających norm;

wycięcie podszytu lub usunięcie rosnących drzew w strefie ochrony kabla;

monitorowanie stanu podpór liniowych;

prostowanie lub wymiana stopni na wspornikach kablowych, naprawa platform kablowych;

drobne naprawy kabli na wejściach do budynków, NUP i urządzeń końcowych.

Prace związane z wycinaniem zbędnych zapasów kabla, usuwaniem usterek w powłoce i złączach z reguły wykonuje się z ziemi, przy opuszczonym kablu wraz z liną.

Odtworzenie uszkodzonych par w kablach, przywrócenie normalnej rezystancji izolacji kabli i wymiana uszkodzonych odcinków kabla o długości do 200 m odbywa się na podstawie wyników zaplanowanych pomiarów Parametry elektryczne linie kablowe.

Wyszukiwanie pojedynczych uszkodzeń lub pomieszanych par w kablach o dużej pojemności odbywa się za pomocą urządzenia IKP. Poszczególne uszkodzone pary są regenerowane bezpośrednio w miejscu ich uszkodzenia.

Doprowadzenie rezystancji izolacji kabla do normy odbywa się poprzez osuszenie zakleszczonych odcinków kabli lub wymianę wadliwych fragmentów kabli na sprawne kable o tej samej pojemności.

Podczas napraw bieżących urządzeń końcowych kabli wykonywane są następujące prace:

czyszczenie wewnętrznych części urządzeń z kurzu i brudu, malowanie konstrukcji metalowych i obudów;

mocowanie urządzeń kablowych;

montaż brakujących śrub zaciskowych, dokręcanie istniejących śrub do awarii, czyszczenie i sprawdzanie ich niezawodności;

wymiana uszkodzonych cokołów;

wypełnienie płyty szafy rozdzielczej masą;

naprawa szafek, montaż szablonów na skrzynkach;

wymianę mostków w szafach rozdzielczych i skrzynkach kablowych oraz uszkodzonych ograniczników i bezpieczników;

przywrócenie normalnej rezystancji uziemienia skrzynek kablowych.

W przypadku konieczności wymiany uszkodzonego cokołu końcówki kablowej, cokoły są wolne od połączeń poprzecznych (w szafach rozdzielczych i skrzynkach kablowych) lub kabli jednoparowych (w skrzynkach rozdzielczych). W tym przypadku mostki lub kable jednoparowe łączy się w taki sposób, aby zachować kolejność ich podłączania do śrub zaciskowych cokołu. Odkręcić śruby mocujące cokół i odgiąć go na bok wraz z zawartymi w nim żyłami kablowymi. Zdejmij tulejki z piór (szpilek), przylutuj przewody i usuń uszkodzony cokół. Następnie żyły kabla przylutowuje się do piór nowego cokołu roboczego, nasuwa się tulejki izolacyjne na pióra i cokół instaluje się w przeznaczonym do tego miejscu. Pomiędzy cokołem a korpusem puszki (skrzynki) należy zamontować tłoczoną uszczelkę okładzinową, obustronnie pomalowaną lakierem asfaltowym.

Naprawa bieżąca znaków sygnalizacyjnych na podwodnych przejazdach kablowych przeprowadzana jest raz w roku przed rozpoczęciem żeglugi, a przegląd nie rzadziej niż raz na kwartał.

Podczas napraw bieżących znaków sygnalizacyjnych na podwodnych przejazdach kablowych wzmacnia się, naprawia lub wymienia części i elementy słupków sygnalizacyjnych lub znaków sygnalizacyjnych, a także maluje znaki i słupy sygnalizacyjne.

Podczas bieżącej naprawy sygnalizatorów sprężarkowych (CSU) eliminowane są istotne usterki zidentyfikowane w procesie konserwacji.

Następujące prace są wykonywane raz na trzy miesiące:

mycie elementów filtra filtr powietrza kompresor (w KSU-M);

eliminacja luźnego dokręcania i mocowania sprężarki;

ustawienie przekaźnika termicznego TR-200;

sprzątanie rozrusznik magnetyczny;

sprawdzenie programu pracy, szczelność zaworów pneumatycznych, regulacja styków, wymiana oleju w skrzyni biegów, płukanie skrzyni biegów i nasmarowanie łożysk elektropneumatycznego urządzenia sterującego;

wymiana oleju w skrzyni korbowej sprężarki (w KSU-M).

Raz na sześć miesięcy przeprowadza się następujące prace w celu naprawy jednostki sterującej:

regulacja styków elektrycznych przekaźnika;

sprawdzanie i eliminowanie wykrytych usterek filtra powietrza, pływaków rotametrów do zakleszczenia, skrzyń biegów zespołu automatyki i alarmu, manometrów ciśnienia roboczego, urządzeń uziemiających, przepustowość łącza i szczelność instalacji.

Dodatkowo raz w roku przeprowadzana jest dodatkowa konserwacja sprężarki, sprawdzane są manometry robocze i wskaźnik wilgotności oraz mierzony jest uziemienie ochronne. Raz na trzy lata wymienia się żel krzemionkowy w komorach suszących i smaruje łożyska silnika sprężarki, a raz na pięć lat przeprowadza się badanie techniczne odbiornika.

Odbiór prac przy naprawach bieżących konstrukcji kablowych GTS przeprowadza komisja odbiorcza powołana na zlecenie kierownictwa GTS lub ETUS (RUS), w skład której wchodzą inżynier liniowy, elektromechanik, miejscowy monter i brygadzista zespół naprawczy. Linie poddawane naprawom rutynowym przed odbiorem przedstawiane są z następującą dokumentacją: zatwierdzonym planem napraw rutynowych; protokoły pomiarów elektrycznych prądem stałym i przemiennym przed i po naprawie linii kablowych; zaktualizowane paszporty konstrukcji kablowych, protokoły kontroli szczelności powłok naprawianych kabli utrzymywanych pod ciśnieniem; zaświadczenie o faktycznym zużyciu kabli, podpór, zamocowań, osprzętu kablowego i materiałów użytych do napraw. Przyjęcie prac przy remontach bieżących linii kablowych konstrukcji hydraulicznej dokumentowane jest aktem oraz wpisem do paszportu konstrukcji. Ustawa przewiduje ocenę pracy.

Remonty główne linii kablowych.

Remonty główne linii kablowych przeprowadzane są okresowo w zależności od cyklu remontowego i stanu technicznego obiektów kablowych. Planuje się to każdorazowo na podstawie danych z przeglądu technicznego i sporządzonych na ich podstawie list usterek, a także wyników pomiarów elektrycznych i stanu szczelności powłok kabli. Środki przeznaczone na remonty główne ustalane są na podstawie odpisów amortyzacyjnych.

W celu sporządzenia planu naprawy kapitału na rok następny, do końca czwartego kwartału roku bieżącego sporządzana jest następująca dokumentacja: wykaz usterek, notatka wyjaśniająca, wyniki pomiarów charakterystyk elektrycznych linii kablowych; rysunki wykonawcze, kosztorysy lub kosztorysy finansowe, zestawienie materiałów, kabli i wyposażenia.

Poniżej podano częstotliwość napraw głównych linii kablowych.

Nazwa obiektu Częstotliwość napraw w latach

Kable w osłonach ołowianych na liniach łączących i magistralnych 25

Kable w osłonach ołowianych na liniach dystrybucyjnych w kanałach 20

ściana 15

wiszące 10

Kable w osłonach ołowianych, opancerzone, układane w ziemi 20

Kable w osłonie ołowianej z pancerzem z drutu okrągłego na przejściach podwodnych 20

Kable w osłonie z tworzywa sztucznego:

w kanalizacji 12

w ziemi 12

ściana 7

Bezobsługowe punkty zbrojenia wykonane z metalu i żelbetu. 20

Uziemienie 7

Podczas remontu kapitalnego wszystkie prace związane z naprawami rutynowymi i konserwacją wykonywane są jednocześnie.

Podczas remontu linii kablowych wykonywane są następujące prace:

przełożenie kabli z ponownym lutowaniem, wymiana poszczególnych przęseł kablowych o długości powyżej 200 m (podziemnych, napowietrznych, ściennych i podwodnych);

demontaż lub pogłębienie kabla w celu poprawy warunków pracy, przeniesienie lub pogłębienie kabla na przeprawach przez rzeki i wąwozy wraz z montażem wkładek;

przeglądy i naprawy przepraw przez rzeki kablowe z udziałem nurków;

układanie i instalowanie kabli w związku z wymianą sieci kanalizacyjnej, która stała się nienadająca się do użytku;

częściowa wymiana kabla napowietrznego na kabel podziemny;

naprawa przepustów kablowych wraz z wymianą uszkodzonych odcinków kabla o długości powyżej 200 m, wraz z przeniesieniem skrzynek rozdzielczych na teren;

montaż wejść kablowych zamiast napowietrznych na obszarze zaludnionym lub podwieszanie kabli zamiast wiązek przewodów na oddzielnych przęsłach linii napowietrznej;

wymianę uszkodzonych kabli napowietrznych i przewodów linii napowietrznych na kable napowietrzne lub podziemne o przepustowości najbliższej całkowitej;

dostosowanie właściwości elektrycznych kabli i urządzeń kablowych do ustalonych standardów;

instalacja kabli pod stałym nadciśnieniem powietrza;

wyważanie i depupinizacja kabli pod kątem ich zagęszczania wysokoczęstotliwościowego oraz inne prace związane z ulepszaniem i modernizacją linii kablowych;

wymiana skrzynek Pupin;

prowadzenie działań zabezpieczających kable przed korozją, uderzeniami piorunów, wpływem linii elektroenergetycznych i zelektryfikowanych kolei poprzez montaż drenów, osłon, układanie podajników ssących i stosowanie innych środków ochrony kabli;

prowadzenie prac związanych z udoskonalaniem konstrukcji i poszczególnych elementów armatury kablowej oraz wprowadzaniem kabli z nowych materiałów poprawiających warunki pracy i zwiększających bezpieczeństwo obsługi;

naprawa i wymiana uszkodzonych skrzynek, skrzynek kablowych, rozdzielczych z wkładkami kablowymi i bez;

naprawa i wymiana szaf rozdzielczych, skrzynek kablowych, skrzynek rozdzielczych z jednoczesną ich rearanżacją;

wymiana kabli i lin napowietrznych, korpusów kontenerów LUP, urządzeń uszczelniających lub wsporników skrzynek kablowych;

łączenie odgałęzień NUP do urządzeń uszczelniających.

Dopuszczenie do eksploatacji kapitalnie naprawionych linii kablowych (konstrukcji) GTS przeprowadza komisja odbiorcza powołana na zlecenie kierownika przedsiębiorstwa obsługującego te linie. W skład komisji wchodzą przedstawiciele działającego przedsiębiorstwa i przedstawiciel organizacji, która wykonała pracę. Odbiór odbywa się przy udziale pracownika obsługującego odbierane łącza.

Dla remontowanych linii kablowych (konstrukcji) wydawana jest następująca dokumentacja:

zatwierdzone projekty (rysunki robocze) i kosztorysy, dokumentacja powykonawcza, protokoły pomiarów elektrycznych parametrów linii (konstrukcji) kablowych wykonanych przed i po naprawie, akty prac ukrytych, zaświadczenia o faktycznym koszcie wykonanych prac, faktycznie zużyty kabel i innych podstawowych materiałów, ilość materiałów i kabli usuniętych z naprawianego obszaru.

Komisja odbiorcza sprawdza: jakość wykonanej pracy; zgodność parametrów elektrycznych naprawianych linii kablowych z normami, rzeczywiste zużycie kabli i podstawowych materiałów. Wyniki odbioru znajdują odzwierciedlenie w ustawie, która stanowi ocenę jakości wykonanej pracy.