Купете вана за ецване на печатни платки. Микробалонна вана за ецване на печатни платки. Държач за печатни платки

Въведение.Не мисля, че ще разкрия голяма тайна, ако кажа това за скоростта и качеството при ецване печатни платкиповлиян от няколко ключови фактора. Например: ако процесът на ецване се извършва в разтвор на железен хлорид при стайна температура, тогава той продължава, като правило, от 40 минути. до 2,5 часа (в зависимост от наситеността на разтвора). Ако разтворът се нагрее, тогава самият процес на ецване може да бъде намален във времето с един и половина пъти. И като цяло, в идеалния случай самото решение трябва периодично да се смесва, като в този случай процесът е още по-бърз. Тези фактори пряко влияят на скоростта на ецване. Ако говорим за качеството на платките, това се отнася предимно за тези радиолюбители, които прехвърлят модела към печатната платка с помощта на „ лазерен принтери желязо." Въпреки факта, че тонерът прилепва към фолиото доста здраво, ако процесът на ецване се забави във времето, железният хлорид все още попада под тонера. В този случай пистите се оказват „порести“, което от своя страна влошава качеството на самата платка и устройството като цяло.

Технически, процесът на смесване на разтвора може да се извърши по няколко начина (всичко зависи от изобретателността и „заточването“ на ръцете), но най-оптималният, според мен, е методът „вана с микромехурчета“. Така се правят фабрични табла. Същността на метода е доста проста, но много ефективна. На дъното на резервоара с железен хлорид има пластмасова тръба, в която се пробиват дупки на равни интервали. Тръбата е запушена в единия край, а от другия се подава въздух под налягане. В резултат на това въздушните мехурчета, издигащи се от дъното на резервоара, естествено смесват разтвора на железен хлорид, като по този начин ускоряват процеса на ецване. Вярно е, че не е предвидено загряване на разтвора, но тъй като процесът на ецване протича доста бързо (5 - 10 минути), тази опция по принцип няма смисъл, разтворът просто се загрява предварително и се излива в резервоара вече топъл. Така че с това въведение можете да завършите и да продължите директно към изпълнението на плана.

Резервоар за съхранение.Като резервоар за този дизайн, разбира се, можете да използвате всеки удобен контейнер, но попаднах на кювети за проявяване на снимки. Те изглеждат така:

Тръба. Тръбата може да се използва и всяка удобна, но ми се стори най-оптимално да използвам тръба от обикновен медицински капкомер, можете да я купите в аптека само за 15 рубли. Залепва се на обичайното лепило "Moment Crystal". С шевна игла се правят дупки на стъпки от около 1 см:

Естествено, от една страна, тръбата е предварително заглушена, от друга страна е фиксиран накрайник от същия капкомер за по-удобна връзка с източника на въздух (за това малко по-късно):

На този етап все още е необходимо да проверите работата на самото устройство, просто като налеете вода в контейнера. Факт е, че всичко зависи от налягането на компресора, диаметърът и стъпката на дупките директно танцуват от него, така че може да се наложи да експериментирате:

Решетка. Може би тази точка ще изглежда излишна за някого. Факт е, че ще се фокусира върху решетка, опъната на разстояние около 1,5 сантиметра от дъното на резервоара (пролуката между тръбата и заготовките на дъските все още е необходима). Изобщо не е необходимо да правите решетка, за да осигурите необходимата хлабина, можете просто да поставите 4-6 кибрита в дупките на дъските (най-добре в тези, които са предназначени за монтиране на дъската в устройството), така че че образуват стелажи. Можете да направите решетка, отново, по няколко начина. Моят метод е следният: от пластмаса с дебелина около 1 мм се изрязват ленти с ширина около 1,5 сантиметра и малко по-малко от всяка страна на резервоара. Резултатът е две дълги и две къси ивици:

На всяка лента се правят разрези за половината дебелина на пластмасата, на стъпки от един сантиметър:

Освен това те са залепени по такъв начин, че разрезите са обърнати към стената на резервоара и през този разрез минава тънка въдица:

След това между кратките:

Резултатът трябва да бъде мрежа, подобна на тази, опъната върху тенис ракета:

Капак. Всъщност това може да е краят, но при тестване на това устройство с вода се оказа една не съвсем приятна функция. Факт е, че работеща единица пръска много малки капки в различни посоки. Може би за някой това няма да е проблем, но лично аз имах желание да направя корица. Според размера на кюветата се изрязва заготовка от пластмаса, в която се пробиват отвори, достатъчни за вентилация, но недостатъчни за замърсяване на околното пространство:

Разрезите на капака се правят поради факта, че от едната страна излиза тръба, а от другата има дренаж (между другото, стана много по-удобно да се източва разтворът със затворен капак, има по-малък шанс да го разлеете). Капакът е готов, остава да направите крепежни елементи за него на резервоара. Не е направено съвсем стандартно: към кюветата са залепени скоби, предназначени за закрепване на коаксиалния кабел:

Общо са шест...

...по две от всяка страна като водачи на капака...

... и още две като запушалка с напълно затворен капак:

Компресор. Сега можем да говорим за източника на въздух. Най-често срещаната е пластмасова бутилка с клапан, в която се изпомпва въздух с помпа. Възможен е и вариант с автокамера. В моя случай като източник на въздух се използва обикновен микрокомпресор за аквариум AEN-3, който е леко модифициран за по-голяма производителност:

Всъщност усъвършенстването беше сведено до най-оптималното местоположение на магнита в полето на бобината (който поне веднъж е разглобил такива устройства, ще разбере какво е заложено). Чрез такива прости манипулации беше възможно да се увеличи капацитетът на компресора около два пъти, което се оказа напълно достатъчно.

Производството на печатни платки „направи си сам“ по метода на лазерно гладене и с помощта на фоторезист изглежда е нещо от миналото. Днес се появяват все повече методи, които удивляват със своята изтънченост и гениалност. Така например, с появата и широкото използване на 3D принтери, стана възможно използването на тези функционални устройствав производството на печатни платки.

Ентусиаст на име Арвид измисли начин да използва 3D принтер като CNC машина. програмно управление(CNC) за създаване на печатни платки. Този методмного проста и не изисква никакво допълнително оборудване освен самия 3D принтер!

Парче текстолит с необходимия размер първо се почиства внимателно и след това се боядисва с обикновен маркер, след което се поставя върху платформата за печат на 3D принтер, който има гравьор вместо дюза. Този гравьор премахва боята от местата, където медта на дъската трябва да бъде гравирана. След получаване на чертежа, дъската се поставя в разтвор на железен хлорид за известно време до получаване на готово състояние. G-кодът за 3D принтер е генериран през специална програма FlatCAM, предназначен за създаване на печатни платки с помощта на CNC машини.

Този метод на механично ецване е най-бързият, най-чистият, най-производителният и икономичен ефективен методсъздаване на печатни платки за прототипиране. Самата програма FlatCAM, която значително улеснява процеса, има интересни и полезни функции. Използвайки го, например, можете да създавате не само едностранни, но и двустранни дъски, благодарение на вградения специален алгоритмичен инструмент. TCL конзолата на програмата осигурява гъвкавост за потребителите, които искат да автоматизират работата и да внедрят свои собствени функции. Удобният визуализатор FlatCAM ви позволява да визуализирате Gerbers, Drill и G-Code файлове. Така че винаги ще знаете как ще работи вашият 3D принтер, създавайки необходимата печатна платка.Програмата може да бъде полезна дори когато потребителят има няколко геометрични обекта, но иска да получи един G-код. В този случай FlatCAM ще ви позволи да комбинирате тези геометрични обекти и да генерирате едно задание за вашата импровизирана CNC машина.

По-долу е видео на процеса на производство на печатни платки с помощта на 3D принтер.

Не мисля, че ще разкрия голяма тайна, ако кажа, че няколко основни фактора влияят върху скоростта и качеството на ецването на печатни платки. Например: ако процесът на ецване се извършва в разтвор на железен хлорид при стайна температура, тогава той продължава, като правило, от 40 минути. до 2,5 часа (в зависимост от наситеността на разтвора). Ако разтворът се нагрее, тогава самият процес на ецване може да бъде намален във времето с един и половина пъти. И като цяло, в идеалния случай самото решение трябва периодично да се смесва, като в този случай процесът е още по-бърз. Тези фактори пряко влияят на скоростта на ецване. Ако говорим за качеството на дъските, това се отнася предимно за тези радиолюбители, които прехвърлят шаблона върху текстолита, използвайки метода „лазерен принтер и желязо“. Въпреки факта, че тонерът прилепва към фолиото доста здраво, ако процесът на ецване се забави във времето, железният хлорид все още попада под тонера. В този случай пистите се оказват „порести“, което от своя страна влошава качеството на самата платка и устройството като цяло.

Технически, процесът на смесване на разтвора може да се извърши по няколко начина (всичко зависи от изобретателността и „заточването“ на ръцете), но най-оптималният, според мен, е методът „вана с микромехурчета“. Така се правят фабрични табла. Същността на метода е доста проста, но много ефективна. На дъното на резервоара с железен хлорид има пластмасова тръба, в която се пробиват дупки на равни интервали. Тръбата е запушена в единия край, а от другия се подава въздух под налягане. В резултат на това въздушните мехурчета, издигащи се от дъното на резервоара, естествено смесват разтвора на железен хлорид, като по този начин ускоряват процеса на ецване. Вярно е, че не е предвидено загряване на разтвора, но тъй като процесът на ецване протича доста бързо (5 - 10 минути), тази опция по принцип няма смисъл, разтворът просто се загрява предварително и се излива в резервоара вече топъл. Така че с това въведение можете да завършите и да продължите директно към изпълнението на плана.

Резервоар за съхранение.Като резервоар за този дизайн, разбира се, можете да използвате всеки удобен контейнер, но попаднах на кювети за проявяване на снимки. Те изглеждат така:

Тръба. Тръбата може да се използва и всяка удобна, но ми се стори най-оптимално да използвам тръба от обикновен медицински капкомер, можете да я купите в аптека само за 15 рубли. Залепва се на обичайното лепило "Moment Crystal". С шевна игла се правят дупки на стъпки от около 1 см:

Естествено, от една страна, тръбата е предварително заглушена, от друга страна е фиксиран накрайник от същия капкомер за по-удобна връзка с източника на въздух (за това малко по-късно):

На този етап все още е необходимо да проверите работата на самото устройство, просто като налеете вода в контейнера. Факт е, че всичко зависи от налягането на компресора, диаметърът и стъпката на дупките директно танцуват от него, така че може да се наложи да експериментирате:

Решетка. Може би тази точка ще изглежда излишна за някого. Факт е, че ще се фокусира върху решетка, опъната на разстояние около 1,5 сантиметра от дъното на резервоара (пролуката между тръбата и заготовките на дъските все още е необходима). Изобщо не е необходимо да правите решетка, за да осигурите необходимата хлабина, можете просто да поставите 4-6 кибрита в дупките на дъските (най-добре в тези, които са предназначени за монтиране на дъската в устройството), така че че образуват стелажи. Можете да направите решетка, отново, по няколко начина. Моят метод е следният: от пластмаса с дебелина около 1 мм се изрязват ленти с ширина около 1,5 сантиметра и малко по-малко от всяка страна на резервоара. Резултатът е две дълги и две къси ивици:

На всяка лента се правят разрези за половината дебелина на пластмасата, на стъпки от един сантиметър:

Освен това те са залепени по такъв начин, че разрезите са обърнати към стената на резервоара и през този разрез минава тънка въдица:

След това между кратките:

Резултатът трябва да бъде мрежа, подобна на тази, опъната върху тенис ракета:

Капак. Всъщност това може да е краят, но при тестване на това устройство с вода се оказа една не съвсем приятна функция. Факт е, че работеща единица пръска много малки капки в различни посоки. Може би за някой това няма да е проблем, но лично аз имах желание да направя корица. Според размера на кюветата се изрязва заготовка от пластмаса, в която се пробиват отвори, достатъчни за вентилация, но недостатъчни за замърсяване на околното пространство:

Разрезите на капака се правят поради факта, че от едната страна излиза тръба, а от другата има дренаж (между другото, стана много по-удобно да се източва разтворът със затворен капак, има по-малък шанс да го разлеете). Капакът е готов, остава да направите крепежни елементи за него на резервоара. Не е направено съвсем стандартно: към кюветата са залепени скоби, предназначени за закрепване на коаксиалния кабел:

Общо са шест...

...по две от всяка страна като водачи на капака...

... и още две като запушалка с напълно затворен капак:

Компресор. Сега можем да говорим за източника на въздух. Най-често срещаната е пластмасова бутилка с клапан, в която се изпомпва въздух с помпа. Възможен е и вариант с автокамера. В моя случай като източник на въздух се използва обикновен микрокомпресор за аквариум AEN-3, който е леко модифициран за по-голяма производителност:

Всъщност усъвършенстването беше сведено до най-оптималното местоположение на магнита в полето на бобината (който поне веднъж е разглобил такива устройства, ще разбере какво е заложено). Чрез такива прости манипулации беше възможно да се увеличи капацитетът на компресора около два пъти, което се оказа напълно достатъчно.

Така в резултат на цялата работа се появи проста единица ...

... което въпреки това увеличи качеството и скоростта на произвежданите устройства няколко пъти.

P.S. Може би много неща в този дизайн ще изглеждат излишни за някого, защото вместо решетка можете да използвате кибрит, вместо капак - парче шперплат или старо списание (само не в радиоелектрониката, вече е въпрос на принцип), а вместо компресор вашите собствени бели дробове са доста подходящи, това е всичко, което горепосоченият комфорт при работа няма да добави точно. Това обаче е само моето чисто лично мнение и ако всичко по-горе е полезно за някого, тогава мога да кажа с пълна увереност, че изпълних целта си сто процента.

С най-добри пожелания, магистър по електронни въпроси

Балонът за ецване на печатни платки е доста често срещано и много удобно устройство, което много радиолюбители знаят и използват. Въпреки това, балонната вана има някои недостатъци, решението на които доведе до фундаментално нов дизайн на ваната за ецване на печатни платки.

Смесител за балонна вана:

Обучен радиолюбител знае, че за равномерно и качествено (както и бързо) ецване на печатна платка разтворът за ецване трябва да се нагрява и да се разбърква непрекъснато. Нагряването (например железен хлорид) на разтвор за ецване ускорява реакцията, а разбъркването премахва горния слой от оксиди (това също допринася за скоростта на ецване) и ви позволява да получите висококачествена печатна платка.

Балон (това не е перлена вана или джакузи) вана за ецване на печатни платки може да бъде доста лесно направена на ръка; в класическата версия се използват компресор и други аквариумни лични вещи, за да се осигури нагряване и смесване на разтвора за ецване (железен хлорид, например). Но с класическата организация, въпреки удобството и ефективността, балонната вана има доста значителни недостатъци. Например, с течение на времето пръскачката се запушва и мехурчетата се разпространяват произволно, съответно разтворът се смесва неравномерно. Така, след дълго мислене как да го прецизирам, ми хрумна доста оригинална, новаторска идея, да разбъркам разтвора с миксер. Резултатът надмина всички очаквания.

Тръгнах по класическия начин, взех парчета органично стъкло, маркирах и изрязах предварително всички детайли на вана с мехурчета.

След това взех дихлоретан и разтворих в него стърготини, останали от рязане на плексигласа, като по този начин получих добро и надеждно лепило за плексиглас.

След кратки, но много усърдни операции, получих корпус на вана с предварително предвидени входове за миксер и нагревател, просто залепих две гърла от обикновена PET бутилка.

Двата входа в горната част на ваната са необходими за инсталиране на смесителя и нагревателя, познахте, те също са доста лесни за изработване сами. Можете да използвате нагревател за аквариум, но можете да прочетете как да направите нагревател от железен хлорид.

Но върху дизайна на миксера трябва да се направят няколко важни акцента. Като начало трябва да разберете, че металът не може да се използва, железният хлорид просто ще го погълне и няма да каже благодаря. Затова използвах ампулата от дръжката като вал, а буталото от медицинската спринцовка като самия миксер. Инсталирах вала на миниатюрен двигател, изработен от sidirom тип M25E-4L. Препоръчвам да използвате двигатели от този тип, тъй като консумира малко, върти се бързо и е предназначен за дълга работа. И двигателите от този вид са много компактни, M25E-4L дори ще се побере в тапа от PET бутилка, така че използвах две тапи като корпус за двигателя.

Използването на моята версия на ваната за ецване на печатни платки е удоволствие. Решението е примитивно, евтино и лесно за възпроизвеждане и обработка. Просто завийте щепсела със смесителя и нагревателя и включете уреда. Поради факта, че няма мехурчета, което означава, че няма пръски, ще предпазите панталоните си от пръскане с железен хлорид, а разтворът се смесва доста бързо и качествено. Освен това моята версия е доста издръжлива и много лесна за поддръжка.

Когато миксерът е включен, смесването на разтвора започва поради създадения от него вихров поток. Благодарение на смесването, оксидите не само се отстраняват от повърхността на печатната платка, но и течността се нагрява равномерно.

Държач на печатни платки:

Специално внимание във ваната за ецване трябва да се обърне на държача за печатни платки, тъй като за удобство той ще ви бъде полезен и по друг начин. За тази цел измислих прост дизайн от плексигласови щипки за пране и го закрепих в капака.

Обичайната щипка като държач за печатни платки не ми подхождаше, тъй като имаше стоманена пружина и това не се търкаля срещу агресивната среда на ецващия разтвор. Така изградих щипка, като комбинирах две тънки ленти от плексиглас.

Такава щипка не се страхува нито от железен хлорид, нито от други слаби разтвори за ецване, тъй като металните му части са изолирани от външната среда и е направена от самия плексиглас.

Тази версия на държача държи дъските доста здраво, те се монтират и демонтират доста бързо и лесно.

Накратко, моята версия на пяна за ецване на дъски, използваща смесител вместо компресор за аквариум, има само един плюс, бърза, проста, надеждна, удобна, качествена, икономична.

Често правя печатни платки, така че знам много тънкости и нюанси и ако просто ще сглобявате вана за ецване на печатни платки, повярвайте на думата ми, използването на миксер вместо барботер е много повече практичен и такъв държач оправдава всички усилия, изразходвани за неговото производство.

Преди няколко години направих точно такава вана за ецване на печатни платки. Идеята седеше в главата ми дълго време, но всичко опираше до съда и сега в интернет на сайта hardlock.org.ua видях изпълнението на такава вана и най-важното беше, че съдът беше залепен върху уплътнител за аквариумно стъкло. И на сайта имаше отлична схема на термостат, не трябваше да губя време да измислям своя собствена схема. Поръчах съд от човек, който прави аквариуми по поръчка, струваше 200 рубли. В магазина за аквариум купих най-евтиния компресор за 150 рубли + тръба и всякакви вендузи за около 100 рубли. Най-скъпата от всички покупки беше нагревател, не помня точно, добре, нещо около 400-500 рубли. Частите за термостата струват около 150 рубли. За повече стабилност направих стойка от ПДЧ, на която закрепих съда и термостата (виж снимката). Събрах всичко заедно, тествах и останах напълно доволен. Първата дъска беше гравирана за 3 минути!!! При пресен разтвор на железен хлорид процесът е много бърз, а при двугодишен разтвор около 20 минути :-). Освен това в това решение гравирах около 30-40 дъски с различни размери. И той все още щеше да работи, но на дъното вече имаше утайка с дебелина 15 мм. който започна да запушва тръбата за изпускане на въздух. Реших да заменя решението и в същото време да направя снимка.

Термостат, корпус от бебешки зърна 🙂

На снимката няма дифузьор, тъй като направих самоделен от пластмасова тръба, в която пробих около дузина дупки с диаметър 1 мм., но поради отлагания се запуши и го изхвърлих, ще направи нов. Нещо подобно ... Или можете да ми кажете как да направя калъф, който да е удобен?