L’ère des transformateurs : les « jumeaux numériques » sont déjà là. Apparat – Magazine sur la nouvelle société Jumeau numérique

Nous remercions les rédacteurs du magazine d'entreprise "Siberian Oil" de Gazprom Neft PJSC pour avoir fourni ce matériel.

Qu’est-ce qu’un jumeau numérique ?

Un jumeau numérique est un nouveau mot dans la modélisation et la planification de la production : un modèle unique qui décrit de manière fiable tous les processus et relations à la fois dans une installation distincte et dans l'ensemble d'un actif de production sous la forme installations virtuelles et des modèles de simulation. Ainsi, une copie virtuelle du monde physique est créée.

L'utilisation d'un jumeau numérique, copie exacte d'un actif réel, permet de simuler rapidement l'évolution d'événements en fonction de certaines conditions et facteurs, de trouver les modes de fonctionnement les plus efficaces, d'identifier les risques potentiels, d'intégrer de nouvelles technologies dans les lignes de production existantes. , et réduire le temps et le coût de mise en œuvre du projet. De plus, le jumeau numérique permet d’identifier les étapes de sécurité.

Les technologies modernes permettent de créer des jumeaux numériques à partir d'absolument n'importe quel actif de production, qu'il s'agisse d'une raffinerie de pétrole ou d'une entreprise de logistique. À l’avenir, ces technologies permettront de contrôler à distance l’ensemble du processus de production en temps réel. Sur la base du jumeau numérique, il est possible de combiner tous les systèmes et modèles utilisés pour planifier et gérer les activités de production, ce qui augmentera la transparence des processus, la précision et la rapidité de la prise de décision.

Un jumeau numérique peut également être considéré comme un passeport électronique d’un produit, qui enregistre toutes les données sur les matières premières, les matériaux, les opérations réalisées, les tests et tests en laboratoire. Cela signifie que toutes les informations, depuis les dessins et la technologie de production jusqu'aux règles de maintenance et d'élimination, seront numérisées et disponibles pour lecture par les appareils et les personnes. Ce principe nous permet de contrôler et de garantir la qualité des produits et d'assurer leur service efficace.

Des dessins aux modèles 3D

Un peu d'histoire. Les gens ont toujours eu besoin de dessins et de schémas, dès les premières inventions - la roue et le levier, afin de se transmettre des informations sur la conception de ces appareils et les règles de leur utilisation. Au début, il s’agissait de dessins primitifs contenant uniquement les informations les plus simples. Cependant, les conceptions sont devenues plus complexes et les images et les instructions sont devenues plus détaillées. Depuis lors, les technologies permettant de visualiser, documenter et stocker les connaissances sur les structures et les mécanismes ont parcouru un long chemin. Néanmoins pendant longtemps Le principal support pour enregistrer les idées d’ingénierie restait le papier et l’espace de travail était un avion.

Dans la seconde moitié du XXe siècle, il est devenu évident que l'armée habituelle de dessinateurs armés de planches à dessin n'était plus en mesure de suivre la croissance rapide de la production industrielle et la complexité des développements techniques. L'accélération du traitement d'informations volumineuses et complexes (par exemple, une installation technologique de distillation atmosphérique du pétrole contient plus de 30 000 pièces d'équipement) a nécessité un changement dans la technologie de travail des concepteurs, concepteurs, constructeurs, technologues, spécialistes de l'exploitation et de la maintenance. L'évolution des outils de conception technique a pris une autre tournure et, au début des années 90 du siècle dernier, les systèmes de conception assistée par ordinateur (CAO) ont fait leur apparition dans l'industrie pétrolière. Au début, ils utilisaient des dessins en 2D, puis, à la fin des années 2000, ils sont passés à la 3D.

Les systèmes de conception modernes permettent aux ingénieurs d'aménager et de concevoir des installations industrielles sous forme volumétrique, en tenant compte de toutes les contraintes et exigences du processus de production, ainsi que des exigences sécurité industrielle

Les systèmes de conception modernes permettent aux ingénieurs d'aménager et de concevoir des installations industrielles sous forme volumétrique, en tenant compte de toutes les contraintes et exigences du processus de production, ainsi que des exigences de sécurité industrielle. Avec leur aide, vous pouvez créer un modèle de conception d'une installation particulière et y placer correctement les composants technologiques et techniques sans contradictions ni collisions. L'expérience montre que grâce à l'utilisation de tels systèmes, il est possible de réduire de 2 à 3 fois le nombre d'erreurs et d'incohérences lors de la conception et de l'exploitation. diverses installations. Ce chiffre est impressionnant si l’on considère que pour les équipements industriels à grande échelle, le nombre d’erreurs qui doivent être corrigées lors du processus de revue de conception se compte par milliers.

Du point de vue des concepteurs et des constructeurs, l'utilisation de modèles 3D permet d'améliorer radicalement la qualité de la documentation de conception et de réduire les délais de conception. Le modèle d'information construit de l'objet s'avère utile au stade opérationnel. Il s'agit d'un nouveau niveau de propriété d'une installation industrielle, dans lequel le personnel peut obtenir toute information nécessaire pour prendre une décision ou accomplir une tâche dans le temps le plus court possible, basé sur le modèle existant. De plus : lorsque, après un certain temps, une modernisation des équipements sera nécessaire, les futurs concepteurs auront accès à toutes les informations pertinentes, avec un historique des réparations et de la maintenance.

Pilote d'Omsk

Sergueï Ovchinnikov, chef du département des systèmes de gestion chez Gazprom Neft :

Le développement et la mise en œuvre d'un système de gestion des données d'ingénierie constituent sans aucun doute un élément important du développement innovant de l'unité de logistique, de transformation et de vente. Les fonctionnalités inhérentes à SUPRID et le potentiel du système permettront à l'unité en particulier et à l'entreprise dans son ensemble de devenir leaders dans la gestion numérique des données d'ingénierie dans le raffinage du pétrole. De plus, ce produit logiciel constitue un élément important de toute la gamme de systèmes informatiques associés, qui constituent la base du BLPS Performance Management Center en cours de création.

En 2014, Gazprom Neft a lancé un projet visant à créer un système de gestion des données d'ingénierie pour les installations de raffinage de pétrole - SUPRID. Le projet repose sur l'utilisation de technologies de modélisation 3D pour la conception, la construction et la maintenance d'installations industrielles. Grâce à leur utilisation, le temps nécessaire à la création et à la reconstruction des usines de raffinage du pétrole est réduit, l'efficacité et la sécurité de leur fonctionnement sont augmentées et les temps d'arrêt des équipements de traitement de l'usine sont réduits. Mise en œuvre d'un système moderne de gestion des données d'ingénierie à la nouvelle plateforme Smart Plant for Owners/Operators (SPO) est réalisé par des spécialistes du département des systèmes de contrôle de l'unité de logistique, de transformation et de vente, ainsi que par la filiale ITSK et Avtomatika Service.

À la fin de l'année dernière, un projet pilote a été mené à bien pour déployer les fonctionnalités de la plate-forme et mettre en place des processus commerciaux pour l'unité de raffinage de pétrole primaire récemment reconstruite à la raffinerie d'Omsk - AT-9. Le système met en œuvre des fonctionnalités de stockage, de gestion et de mise à jour des informations sur l'installation tout au long de son cycle de vie : de la construction à l'exploitation. Parallèlement au système, à la documentation réglementaire et méthodologique, des exigences pour le concepteur et des normes pour la gestion des données d'ingénierie ont été élaborées. "SUPRID est un bon assistant de travail", a noté Sergei Shmidt, chef de l'unité AT-9 de la raffinerie d'Omsk. — Le système vous permet d'accéder rapidement aux informations techniques sur tout équipement, de visualiser son dessin, de clarifier les paramètres techniques, de localiser l'emplacement et de prendre des mesures sur un modèle tridimensionnel qui reproduit exactement l'installation réelle. L’utilisation de SUPRID permet, entre autres, de former de nouveaux spécialistes et stagiaires.

Comment ça fonctionne?

La mission du système SUPRID est de couvrir toutes les étapes du cycle de vie d'un objet technologique. Commencez par collecter des informations techniques dès la phase de conception, puis mettez à jour les informations aux étapes suivantes : construction, exploitation, reconstruction, affichage. État actuel objet.

Tout commence par les informations du concepteur, qui sont séquentiellement transmises et chargées dans le système. Les données initiales comprennent : la documentation de conception, des informations sur la structure fonctionnelle, technologique et de construction et d'installation de l'installation, des schémas technologiques intelligents. Ce sont ces informations qui deviennent la base modèle d'information, permettant de recevoir instantanément des informations ciblées sur les projets de construction et le schéma technologique de l'installation, permettant en quelques secondes de retrouver la position souhaitée des équipements de procédé, des équipements d'instrumentation sur le schéma technologique, et de déterminer sa participation au processus technologique .

À son tour, à l'aide d'un modèle de conception 3D d'un objet chargé dans le système, vous pouvez le visualiser, voir la configuration des blocs, la disposition spatiale des équipements, l'environnement avec les équipements voisins et mesurer les distances entre les différents éléments de l'installation. La formation d'un modèle d'information opérationnel est complétée par la liaison de la documentation as-built et des modèles 2D et 3D « asbuilt », qui permettent d'obtenir des informations détaillées sur les propriétés et les caractéristiques techniques de tout équipement ou de ses éléments en phase d'exploitation. Ainsi, le système est un ensemble structuré et interconnecté de toutes les données d'ingénierie d'un objet et de ses équipements.

Roman Komarov, chef adjoint du département des systèmes d'ingénierie chez ITSK, responsable du développement chez SUPRID :

Après de nombreuses années d'évaluation des avantages du projet et de développement préliminaire, le système pilote a été mis en œuvre en peu de temps. La mise en œuvre de SUPRID a permis à l'entreprise de se doter d'un outil de gestion des données d'ingénierie des installations de raffinage du pétrole. La prochaine étape mondiale, que nous aborderons progressivement, est la formation d'un modèle d'information numérique de la raffinerie de pétrole.

À ce jour, plus de 80 000 documents ont déjà été téléchargés dans les archives électroniques SUPRID. Le système permet une recherche de position d'informations à jour sur tout type d'équipement, fournissant à l'utilisateur des informations complètes sur chaque position, y compris Caractéristiques, dimensions hors tout, conception des matériaux, paramètres de conception et de fonctionnement, etc. « SUPRID » permet de visualiser n'importe quelle partie de l'installation dans une maquette tridimensionnelle ou sur un schéma technologique, d'ouvrir des copies numérisées des documents liés à ce poste : documentation de travail, de direction ou d'exploitation (passeports, actes, dessins, etc. ).

Cette variabilité réduit considérablement le temps passé à accéder à des informations à jour et à leur interprétation, et permet d'éviter des erreurs lors de la reconstruction et du rééquipement technique d'une installation, ainsi que du remplacement d'équipements obsolètes. "SUPRID" aide à analyser le fonctionnement de l'installation et de ses équipements lors de l'évaluation de l'efficacité de fonctionnement, facilite la préparation des évolutions de la réglementation technologique, l'enquête sur les pannes, dysfonctionnements, accidents de l'installation, l'éducation et la formation du personnel d'exploitation.

« SUPRID » est intégré à d'autres systèmes d'information BLPS et forme un environnement d'information unifié pour les données d'ingénierie, qui deviendra, entre autres, la base du centre innovant de gestion des performances de l'unité. Interrelation avec des programmes tels que KSU NSI (système de gestion des informations de référence d'entreprise), SAP TORO (maintenance et réparation des équipements), SU PSD (système de gestion de la documentation de conception et d'estimation) TrackDoc, Meridium APM, forme un système d'automatisation intégré unique processus de gestion de la production actifs d'une raffinerie de pétrole, permettant d'augmenter l'effet économique de leur partage Pour la compagnie.

Efficacité du projet

Dans un laps de temps relativement court, les spécialistes informatiques de Gazprom Neft ont réussi non seulement à maîtriser les subtilités de la plate-forme SPO sur laquelle est construit le système de gestion des données d'ingénierie, mais également à créer une toute nouvelle infrastructure pour l'entreprise, à développer un ensemble de réglementations. documents et, à terme, développer une approche qualitativement nouvelle pour la construction d'installations de raffinage de pétrole.

Dès les premiers stades du projet, il est devenu évident que le système serait demandé par les services opérationnels et les services de construction de l’usine. Il suffit de dire que son utilisation permet d'économiser jusqu'à 30 % du temps de travail sur la recherche et le traitement. Informations techniques pour n'importe quel objet. Lors de l'intégration de « SUPRID » aux systèmes d'information réglementaires et de référence, Entretien et la réparation des équipements, les estimations de conception et d'autres données techniques pertinentes deviennent disponibles pour une maintenance rapide et de haute qualité des équipements de traitement. Les capacités du système permettent également de créer un simulateur pour les services d'exploitation, ce qui augmentera sans aucun doute le niveau de formation de leurs spécialistes. Pour les services de construction des raffineries, le système deviendra un outil de conception au stade des réparations mineures et moyennes. Cette approche simplifie grandement le suivi de l'avancement de la reconstruction des installations industrielles et améliore la qualité des réparations.

On s'attend à ce que les investissements réalisés dans la mise en œuvre de SUPRID soient rentabilisés dans environ 3 à 4 ans. Cela sera possible grâce à une réduction des délais de conception, un transfert plus rapide des installations de la phase de mise en service à l'exploitation industrielle et, par conséquent, une augmentation du volume de produits finis fabriqués. Un autre avantage important est l'accélération de la préparation et de la mise en œuvre des travaux de maintenance ainsi que de la reconstruction et de la modernisation des installations en réduisant le temps nécessaire aux services d'exploitation de la raffinerie pour vérifier la nouvelle documentation de conception et la détection rapide des déficiences et des erreurs dans le travail des entrepreneurs de conception et de construction. .

Le programme de mise en œuvre de SUPRID est conçu pour la période allant jusqu’en 2020. Il servira à « numériser » aussi bien les installations existantes que la construction de nouvelles installations. Actuellement, les spécialistes se préparent à reproduire le système à la raffinerie de Moscou.

Texte : Alexandre Nikonorov, Alexey Shishmarev,Photo : Yuri Molodkovets, Nikolay Krivich

De plus en plus d’entreprises s’intéressent au thème de la numérisation de la production. Les organisateurs de la conférence scientifique et technique régionale « Digitalisation des processus de production » ont pu le vérifier. Application de logiciels industriels pour la création d'entreprises numériques », qui a eu lieu récemment à Samara.

Il a été initié par le groupe d'entreprises SMS-Automation, connu comme intégrateur universel spécialisé dans la création et le support de systèmes d'automatisation industrielle, en collaboration avec le département Digital Manufacturing de Siemens, l'une des plus grandes entreprises mondiales dans le domaine de l'automatisation et de l'électricité. produits avec lesquels les développeurs de Samara ont eu plus de deux décennies de coopération fructueuse.

Le forum des fabricants et des développeurs de systèmes d'information a également reçu le soutien du ministère de l'Industrie et de la Technologie de la région de Samara. Ses spécialistes ont souligné à plusieurs reprises les succès du groupe d'entreprises dans le domaine de l'automatisation industrielle et de la construction de grands systèmes d'information.

Des représentants d'entreprises industrielles de la région de Samara ont été initiés au cadre conceptuel et aux outils spécifiques permettant de créer une production numérique efficace. L'automatisation industrielle n'est qu'une partie de la numérisation, ou numérisation, comme on l'appelle aussi. La numérisation est l'automatisation des processus tout au long du cycle de vie d'un produit, d'un équipement ou d'une entreprise. Le projet, son fonctionnement et sa modernisation s'y intègrent.

Le rapport du président du conseil d'administration du groupe d'entreprises SMS-Automation, Andrey Sidorov, « Le logiciel industriel comme outil de numérisation », a suscité un grand intérêt parmi les participants à la conférence. "Nous sommes au seuil de l'intellectualisation des systèmes de contrôle", a noté Andreï Sidorov (sur la photo du bas). - Désormais, les équipementiers occidentaux changent leur modèle de production. Les équipements commencent à avoir un jumeau numérique. L’évolution des modèles économiques signifiera qu’un jumeau numérique sera un facteur important lors du choix d’un fournisseur.

La digitalisation, c’est aussi tester des situations sur des modèles numériques virtuels, ce qui permet d’économiser d’énormes sommes d’argent. Siemens est déjà sur son site de numérisation, sans attendre l'arrivée d'une machine pour la production de pièces, ayant reçu son image virtuelle, il y connecte des robots virtuels et commence le débogage des processus technologiques sans perdre de temps.

Les sujets soulevés par les experts liés à l’utilisation d’outils spécifiques de production numérique ont été accueillis avec intérêt par les participants à la conférence et ont suscité de nombreuses questions et discussions. Outre les rapports, l'attention des invités de la conférence a été attirée par des stands de démonstration avec exemples pratiques mise en œuvre des principes de la numérisation dans la réalité des systèmes de contrôle de processus des entreprises industrielles en Russie. Lors de la conférence, une attention particulière a été accordée aux questions sécurité des informations systèmes modernes automatisation. Selon les experts, la connaissance des tendances actuelles du développement des entreprises dans le cadre du concept Industrie 4.0 peut devenir un outil supplémentaire dans le processus d'augmentation de la compétitivité à l'ère de l'Industrie 4.0.

Peut-être que tous ceux qui ont regardé les films Terminator ou Matrix se sont demandé quand l’intelligence artificielle fera partie de notre vie quotidienne et si les humains et les robots pourront coexister en paix et en harmonie. Cet avenir est bien plus proche que vous ne le pensez. Aujourd'hui, nous allons vous parler d'une technologie telle que « jumeaux numériques", qui est déjà largement utilisé dans l'industrie et fera peut-être bientôt partie de notre vie quotidienne.

Qui sont les jumeaux numériques ?

C’est une erreur de croire que le terme « jumeaux numériques » fait référence aux robots et à l’intelligence artificielle sous l’apparence d’une sorte de créature humanoïde. Le terme lui-même est actuellement appliqué principalement à la production industrielle. Le concept de « jumeaux numériques » est apparu pour la première fois en 2003. Le terme est entré en vigueur après la publication d'un article de Michael Greaves, professeur et directeur adjoint du Center for Lifecycle Management and Innovation du Florida Institute of Technology, « Digital Twins: Manufacturing Excellence Based on a Virtual Prototype Factory ». Le concept lui-même a été inventé par un ingénieur de la NASA qui était un collègue du professeur.

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À la base, les « jumeaux numériques » sont un concept qui combine l’intelligence artificielle, l’apprentissage informatique et les logiciels avec des données spéciales pour créer des espaces de vie. modèles numériques. Ces « jumeaux numériques » sont constamment mis à jour au fur et à mesure que les prototypes physiques évoluent.

Où les jumeaux numériques obtiennent-ils leurs données pour se mettre à jour automatiquement ?

La copie numérique, comme il sied à l’intelligence artificielle, apprend et s’améliore constamment. À cette fin, un jumeau numérique utilise les connaissances des humains, d’autres machines similaires, ainsi que des systèmes et environnements plus vastes dont il fait partie.

Michael Greaves a proposé ses trois exigences auxquelles les « jumeaux numériques » doivent répondre. Le premier est le respect de l’apparence de l’objet original. Vous devez comprendre que c'est pareil apparence– il ne s'agit pas seulement de l'ensemble du tableau, mais aussi de la correspondance des parties individuelles avec le véritable « jumeau ». La deuxième exigence est liée au comportement du double lors des tests. La dernière et la plus difficile chose concerne les informations fournies par l'intelligence artificielle sur les avantages et les inconvénients d'un produit réel.

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Comme le souligne Michael Greaves, lorsque les copies numériques ont été introduites, même le critère de similitude superficielle était considéré comme difficile à atteindre. Aujourd’hui, dès qu’un jumeau numérique est identique dans les premiers paramètres, il peut déjà être utilisé pour résoudre des problèmes pratiques.

Pourquoi avons-nous besoin de jumeaux numériques ?

Des copies numériques sont créées pour optimiser les performances des prototypes physiques, des systèmes entiers et des processus de production.

Selon Colin J. Parris, Ph.D., vice-président de la recherche logicielle au GE Global Research Center, les jumeaux numériques sont un modèle hybride (à la fois physique et numérique) créé spécifiquement à des fins commerciales spécifiques, par exemple prédire les pannes, réduire la maintenance. coûts, éviter les pannes imprévues.

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Colin J. Parris précise que lorsque l'on parle de « jumeaux numériques », ce système fonctionne en trois étapes : voir, penser et faire. L’étape « voir » consiste à obtenir des données sur la situation. Il existe deux types d'informations : les données opérationnelles (par exemple le point d'ébullition) et les données environnementales. L'étape suivante, que Colin J. Parris appelle conventionnellement « réfléchir », est due au fait qu'à ce stade, le « jumeau numérique » peut fournir des options pour diverses demandes sur la meilleure façon d'agir dans une situation donnée ou quelles options sont préférables pour des fins commerciales. Intelligence artificielle utilise à des fins d'analyse, par exemple, des informations historiques, des prévisions de revenus et de dépenses et propose plusieurs options basées sur les risques et la certitude que ces propositions peuvent les réduire. Dernière étape– « faire » – est directement lié à la mise en œuvre de ce qui doit être fait.

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Avec l’aide de « jumeaux numériques », par exemple, peut voir du problème d’un objet physique.

En production, on n'a plus besoin de voir par exemple toute la turbine devant soi pour détecter un trou. La technologie des jumeaux numériques vous permettra de voir le problème en temps réel grâce à la visualisation informatique.

Selon Zvi Feuer, vice-président exécutif du développement logiciel chez Siemens, le jumeau numérique est une solution PLM sur la voie de l'Industrie 4.0.

Quels types de « jumeaux numériques » existent déjà ?

Comme nous l'avons dit plus tôt, les « jumeaux numériques » sont activement utilisés dans l'industrie : les jumeaux de pièces (qui sont construits pour une pièce de production spécifique), les jumeaux de produits (liés à la sortie d'un produit, leur objectif principal est de réduire les coûts de maintenance) , jumeaux de processus ( leur objectif peut être, par exemple, d'augmenter la durée de vie), jumeaux de système (optimisation de l'ensemble du système dans son ensemble).

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Selon l’agence de recherche et de conseil en haute technologie Gartner, des centaines de millions de « jumeaux numériques » remplaceront bientôt le travail humain. Certaines entreprises l'utilisent déjà. Il n'est pas nécessaire d'avoir un employé parmi le personnel qui diagnostiquerait les problèmes de production. En temps réel, grâce aux « jumeaux numériques », vous pouvez recevoir toutes les données nécessaires et être prêt à réparer les équipements à l'avance.

Qu’en est-il du « jumeau numérique » de la personne elle-même ?

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Pour ceux qui veulent avoir un ami Terminator qui pense comme vous, aide dans tout, soit un frère et un ami, nous avons de bonnes nouvelles. Selon le futuriste et technologue John Smith, un tel avenir est déjà proche. Il pense que dans un avenir proche, il y aura ce qu'on appelle agent logiciel, qui prédira à l'avance les souhaits et le comportement de sa copie réelle et réalisera certaines actions pour son double humain.

Le « Digital Twin » sera capable de faire des achats, de prendre des décisions commerciales, de participer à des activités sociales - en général, il pourra faire tout ce pour quoi nous n'avons parfois pas assez de temps.

Nous pourrons également transférer tous les travaux courants sur notre double. De plus, selon John Smith, nos clones numériques connaîtront nos intérêts, nos préférences, nos opinions politiques et, si nécessaire, seront capables de les défendre, car ils auront un contexte historique plus complet et verront l'image moderne du monde comme un ensemble. Et même un sentiment de compassion. Par exemple, un « jumeau numérique » nous montrera de l’affection, car il sera capable de deviner notre état émotionnel.

Tout cela ressemble à un scénario de film utopique. Je sens que quelque chose ne va pas. Quels sont les inconvénients des « jumeaux numériques » ?

Les inconvénients des jumeaux numériques sont évidents. Tout d’abord, la question de notre sécurité se pose. Les clones numériques utiliseront toutes les ressources possibles pour compléter les informations nous concernant. Ce sont les algorithmes qui collectent les données des comptes réseaux sociaux, ainsi que notre correspondance personnelle, ainsi que tous documents et dossiers qui, d'une manière ou d'une autre, nous concernent. Bien sûr, cela ne peut qu'être alarmant : comme nous l'avons déjà découvert, les « jumeaux numériques » sont capables de se mettre à jour et de s'améliorer constamment. Par conséquent, l’une des tâches principales devrait être la création d’un cadre juridique permettant de déterminer les « limites de permissivité » de l’intelligence artificielle.

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Cependant, ne paniquez pas à ce sujet. Prenons l’exemple de John Smith : il reste optimiste et estime que les « jumeaux numériques » ne remplaceront pas l’humanité. Ils deviendront simplement différentes versions d’humains qui pourront coexister pacifiquement avec nous.

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Sur le site de l'éditeur : Fin mai s'est tenu à Moscou le forum Siemens PLM Connection dont les principaux thèmes étaient la création d'un jumeau numérique, l'impression 3D, l'Internet des objets et l'augmentation de la compétitivité des produits russes.

Notez que le terme jumeau numérique dans les publications en langue russe est traduit à la fois par « jumeau numérique » et « jumeau numérique ».

La salle pouvait difficilement accueillir tout le monde

Cinq étapes pour créer une entreprise numérique

« Une fois que vous avez créé et optimisé ces processus, vous pouvez les intégrer, connecter vos fournisseurs et adopter une approche holistique pour développer votre entreprise. De plus, cela offrira l'opportunité de créer un jumeau numérique de votre entreprise, qui vous permettra de simuler son fonctionnement afin d'identifier de manière proactive les goulots d'étranglement, par exemple là où des excédents sont créés ou là où des retards sont attendus », a déclaré Jean Luca Sacco, directeur du marketing pour Siemens PLM Software dans la région EMEA. – Cela ressemble à de la science-fiction, mais c’est déjà tout à fait réalisable. Il suffit de suivre cinq étapes et un jumeau numérique peut aider votre entreprise.

La première étape, le développement du produit, a été illustrée par Jean Luca Sacco avec un exemple réel d'un des produits créés par Siemens lui-même, avec une réutilisation maximale de ses générations précédentes et en tenant compte d'une vérification ultérieure sans créer de prototype physique de toutes ses propriétés, y compris le chauffage, le refroidissement et la protection contre les influences électromagnétiques. « Notre spécialité est de développer des produits basés sur une approche systématique basée sur un jumeau numérique riche en informations du produit, qui est stocké dans l'environnement de collaboration Teamcenter afin que tous les participants au développement y aient accès », a-t-il déclaré.

La deuxième étape, le développement de la technologie de production, consiste à modéliser non pas le produit lui-même, mais les opérations de production. « Grâce au système Plant Simulation, nous simulons toutes les opérations de production avant de créer un lieu de travail afin d'anticiper toutes les difficultés à l'avance. De plus, cela s'applique non seulement à un seul lieu de travail, mais à l'ensemble de l'usine dans son ensemble. Cela permettra d'optimiser les flux de matériaux, la consommation d'énergie et de simuler les processus de production bien avant le début de l'investissement dans la construction d'un atelier », a déclaré Jean Luca Sacco et a présenté un exemple montrant comment le modèle peut être utilisé pour éviter une courbure dangereuse du travailleur. colonne vertébrale lors de l'assemblage.

La troisième étape, la préparation et le lancement de la production, implique l'utilisation d'un autre jumeau numérique, cette fois pour les processus et équipements techniques. Selon Jean Luca Sacco, Siemens est la seule entreprise au monde à pouvoir proposer un système d'ingénierie informatique intégré permettant de créer un jumeau numérique complet, incluant toutes les disciplines comme la mécanique, l'électricité et les logiciels, pour tout tester avant le début de la production. Il a souligné l’importance d’intégrer toutes les composantes d’un tel double : « Après tout, dans la vie, tout est lié. Nous concevons un produit, sur cette base nous développons un processus, et les caractéristiques du processus technique imposent des exigences pour le développement du produit.

La quatrième étape, la production du produit, est également mise en œuvre à l'aide d'un jumeau numérique. En effet, sans cela, il est impossible de créer un véritable horaire de travail afin, par exemple, de déterminer les pertes de temps et d'optimiser les processus de production. Traditionnellement, cela nécessitait grande quantité instructions papier, inefficaces et sujettes aux erreurs, la modélisation numérique permet de créer l'ensemble d'instructions idéal pour la fabrication et l'assemblage d'un produit. Jean Luca Sacco a expliqué qu'une telle solution est globale, qu'elle couvre toutes les ressources de l'entreprise, telles que les personnes, les matériaux, les équipements, les machines, et qu'avec l'aide d'un jumeau numérique, elle permet de gérer la production. Informations électroniques transmis à l'opérateur à ce moment-là. quand il a besoin d'elle. Sur le lieu de travail, il peut utiliser la technologie de réalité augmentée et mieux comprendre ce qu'il doit faire avec la pièce entrante et ainsi minimiser les erreurs lors de l'assemblage. Mais même si des erreurs surviennent, la comparaison du produit réel avec son jumeau numérique les éliminera. "Cette approche supprime les murs qui ont toujours existé entre les designers et les ouvriers, et permet ainsi d'améliorer significativement la qualité des produits", a déclaré Jean Luca Sacco.

La cinquième étape, la maintenance, deviendra plus efficace si vous utilisez une solution qui vous permet de collecter et d'analyser les informations générées par le produit lors de son fonctionnement.

Pour mettre en œuvre ces cinq étapes, Siemens propose une suite logicielle d'entreprise numérique, comprenant Teamcenter, NX, Tecnomatix et autres, qui prend en compte les processus de la chaîne de production de diverses industries. Selon Jean Luca Sacco, cette solution montre l'état du produit à toutes les étapes - depuis l'idée initiale jusqu'à l'utilisation par le consommateur, le tout dans un environnement unique. Dans le même temps, à chaque étape, les gens utilisent le travail de leurs collègues, bénéficiant du fait qu'ils disposent de données non seulement sur l'étape en cours, mais également sur toutes les précédentes et suivantes.

réalités russes

Malgré toutes les difficultés, nos entreprises créent des produits innovants complexes, résolvant des problèmes qui n'avaient pas été résolus auparavant. A titre d'exemple, Viktor Bespalov a cité plusieurs développements. Ainsi, lors de la création d'un nouvel avion de transport Il-76, un modèle numérique a été construit et un seul espace d'informations, couvrant l'organisation mère - Design Bureau du nom. Ilyushin et les fournisseurs.

Lors du développement du nouveau tracteur KamAZ-5490, la modélisation de presque tous les processus d'assemblage a été réalisée avant le début de la production, ce qui correspond au concept Siemens, et lors de la création du nouveau moteur PD-14, en cours de test, son intégralité numérique Un modèle a été développé, utilisé non seulement dans la production, mais aussi dans les services technologiques.

Dans le même temps, a souligné Viktor Bespalov, les entreprises russes doivent résoudre de nombreux problèmes. Ainsi, en raison de la complexité croissante des produits, les méthodes traditionnelles de décomposition des produits cessent de fonctionner. Par conséquent, la gestion des exigences et le respect des normes de certification doivent être abordés dès les premières étapes.

Apporter des changements pendant le développement et au-delà reste un défi. L'utilisation de la modélisation numérique et diverses méthodes Cependant, la complexité de cette tâche suggère qu'il reste encore du travail à faire. Il existe des problèmes de gestion des ressources associés à l’interaction entre PLM et ERP.

Victor Bespalov : « Malgré toutes les difficultés, la majorité de nos clients russes
prévoit d'étendre l'utilisation des produits Siemens PLM Software.

Il existe également des problèmes nationaux. Nos entreprises opèrent non seulement localement, mais elles pénètrent les marchés mondiaux, ce qui est impossible autrement. Viktor Bespalov a cité les données obtenues auprès d'une société holding aéronautique russe et de ses concurrents étrangers, qui montrent que notre entreprise consacre presque deux fois plus de temps qu'elle à la mise au point de sa production. Selon lui, il s'agit d'un signal alarmant indiquant que les entreprises occidentales commercialisent leurs produits beaucoup plus rapidement. Fabricants russes il faut essayer de réduire ces pertes.

Pour ce faire, nos entreprises doivent utiliser des technologies qui les rendent compétitives. À cet égard, Viktor Bespalov estime qu'il est nécessaire de réfléchir attentivement au choix des technologies : « Je suis catégoriquement en désaccord avec les déclarations récentes de certains développeurs russes à propos de la politique de substitution des importations, qui soulignent que les systèmes PLM russes sont 80 % répondent aux exigences de nos entreprises. Que faire des 20% restants ? Comment nos entreprises nationales pourront-elles être compétitives dans une telle situation ? Comment faire face à des acteurs mondiaux déjà équipés de technologies modernes ?

En réponse à ces questions rhétoriques, Viktor Bespalov a cité les résultats d'une enquête auprès des clients russes, qui montrent. que malgré toutes les difficultés, la plupart d'entre eux envisagent d'étendre l'utilisation des produits Siemens PLM Software.

Apparemment, l'attention que le bureau russe accorde aux exigences des clients joue un rôle important à cet égard. D'ailleurs, on ne parle plus aujourd'hui de conception de dessins, mais d'exigences fonctionnelles. Lors de la dernière conférence, la prise en compte des exigences du Bureau d'études qui porte leur nom a été évoquée. Sukhoi et ASTC portent le nom. Antonov dans le système CAO NX.

Ce travail se poursuit pour d'autres produits, notamment, l'intégration du système CNC Sinumetrik et NX CAM a été renforcée pour combiner les mondes réel et virtuel, l'intégration de NX et Fibersim pour les programmes aéronautiques a été améliorée, le système de gestion des coûts produit a été amélioré. a été adapté aux méthodologies russes de calcul des coûts et les systèmes Teamcenter et Test ont été intégrés.Laboratoire pour le processus de vérification des exigences de bout en bout.

Ce sujet inquiète les utilisateurs russes. Michael Rebruch, directeur du développement NX, s'est donc vu poser une question par le public sur la manière dont vous pouvez transmettre vos problèmes aux développeurs NX et influencer le développement. Ce à quoi il a répondu que l'entreprise continue de coopérer avec les clients en Russie, en écoutant leurs souhaits et en les prenant en compte : « Il est important pour nous de comprendre comment ils travaillent, où ils rencontrent des difficultés, et ensuite nous essaierons de les aider. » Pour sa part, Viktor Bespalov a promis qu'immédiatement après le forum, il continuerait à travailler avec les clients pour définir les exigences et créer un plan pour y répondre dans les futures versions des produits.

Une attention particulière est également portée au thème de la création d'un prototype de solution standard. « Le PLM n'est pas une technologie bon marché, c'est pourquoi les clients souhaitent obtenir rapidement de la valeur. À cet égard, au cours des quatre dernières années, nos efforts se sont concentrés sur la réduction des délais de mise en œuvre », a déclaré Viktor Bespalov.

Des modèles de données spéciaux préconfigurés, des modèles NX pour prendre en charge les systèmes de stockage unifiés, des modèles pour les processus de gestion des changements, des bibliothèques de pièces standards, de matériaux, de ressources technologiques, etc. ont déjà été créés, une méthodologie a été développée Démarrage rapide en opération. Selon les estimations de Siemens et les données des projets pilotes, le temps de mise en œuvre peut être réduit de moitié grâce au fait que près de 80 % des travaux sont couverts. solution standard, et seulement 20 à 30 % dépendent de la prise en compte des spécificités du client.

En outre, dans le cadre de la mise en œuvre de l'approche industrielle annoncée il y a plusieurs années, Siemens promeut en Russie un ensemble de solutions Catalyst préconfigurées pour l'industrie, qui incluent les meilleures pratiques et processus de base pour diverses industries, telles que la construction navale, l'automobile, la mécanique. ingénierie, électronique, énergie, etc. Selon Victor Bespalov, ces solutions permettent d'introduire de nouvelles solutions dans les processus existants de manière à réduire l'écart entre les technologies avancées et ce que l'entreprise utilise réellement.

Les présentations des clients russes ont montré comment nous mettons en œuvre les technologies Siemens répertoriées. Ainsi, Vasily Skvorchuk, chef du département informatique d'Ural Locomotives LLC, a déclaré que lors du lancement de la nouvelle production de trains électriques Lastochka, il avait été décidé de créer un système d'automatisation complet dans l'entreprise, comprenant Teamcenter, NX CAD/CAM/CAE de Siemens, système ERP russe biélorusse Omega (russe-biélorusse) et « 1C : Manufacturing Enterprise Management ».

Vasily Skvorchuk : « Maintenant, de manière intégrée système d'entreprise emploie environ 1 100 personnes"

Ural Locomotives LLC, une coentreprise avec Siemens, a été créée en 2010. « À partir de ce moment, notre usine a commencé à se développer rapidement. technologies de l'information", a déclaré Vasily Skvorchuk et a ajouté que désormais environ 1 100 personnes travaillent dans le système d'entreprise intégré et que la direction peut suivre l'avancement des travaux sur le panneau du gestionnaire, qui reçoit toutes les informations de base. Grâce à ce système, tous les départements ont accès à une source unique d'informations à jour nécessaires à la production d'équipements de haute qualité pour Lastochka.

L'entreprise prévoit d'utiliser un modèle électronique tridimensionnel du produit pour les pièces traitées sur une machine CNC. Un projet pilote a déjà été réalisé.

La transition vers un prototype électronique du produit est également en cours à l'usine aéronautique d'Oulan-Oude, qui développe et produit des hélicoptères Mi-8. Le directeur informatique de l'usine, Maxim Lobanov, a parlé de deux projets visant à organiser un processus numérique de préparation technologique de la production sur la base de la documentation de conception originale sous la forme d'une mise en page électronique.

Tout d'abord, pour le nouveau modèle d'hélicoptère, le projet « End Beam » a été mis en œuvre, au cours duquel l'équipement et la poutre elle-même ont été créés, puis le projet « Cargo Floor », entièrement fabriqué selon une technologie sans papier. Dans le cadre de ce projet, le processus d'assemblage des outillages a été affiné, ce qui a permis d'augmenter la précision de l'assemblage et de réduire les délais.

Selon Maxim Lobanov, dans le cadre de la transition vers les technologies sans papier, il était nécessaire d'intégrer le système Teamcenter PLM au système de planification utilisé à l'usine, ainsi que de créer un système moderne. Système d'Information pour amener l'agencement numérique sur chaque lieu de travail.

Exemples étrangers

« La production et le service forment une combinaison intéressante ; pour obtenir le maximum d’effet, il faut réunir ces éléments. Nous avons environ un demi-million d'équipements en service et la numérisation est ici très importante », a expliqué Matti Leto, directeur produit et processus d'ingénierie chez Konecranes.

Il a déclaré que le processus avait d'abord été défini, puis que la recherche d'une solution pour soutenir ces processus afin que les systèmes continuent de fonctionner pendant de nombreuses années a commencé. Une liste de plateformes a été dressée, dont ERP, CRM, etc., mais l'entreprise considère le système PLM comme le plus important du point de vue de la durabilité à long terme, car il contient des informations sur les produits. Le choix s'est porté sur Teamcenter.

À l'heure actuelle, certains systèmes ont été mis en œuvre, les autres sont en cours de mise en œuvre. Pendant ce temps, Konecranes passe au niveau supérieur de numérisation en utilisant la technologie IoT pour automatiser la maintenance des équipements et optimiser d'autres processus. A cet effet, un portail a été créé pour l'échange d'informations entre l'entreprise, les partenaires et les clients.

Le projet Internet des objets chez Konecranes démarre avec succès. Plus de 10 000 équipements sont connectés au réseau. « Le système PLM augmente considérablement la valeur de l'Internet des objets, car Les données sur les produits ainsi que les données de surveillance des équipements vous permettent de prendre rapidement des décisions éclairées », Matti Leto a partagé son expérience. « Nous pensons que l’Internet des objets est un nouveau modèle économique qui représente l’avenir. »

Le jumeau numérique comme base de la production future

« La création d'un jumeau numérique pour la gestion du cycle de vie de l'ensemble du système de production permet aux entreprises d'atteindre un nouveau niveau d'innovation », a déclaré Robert Meschel, directeur principal de la stratégie Siemens PLM Software pour Manufacturing Engineering Software, et a déclaré qu'en agissant dans cette direction, le L'entreprise développe les domaines de l'ingénierie manufacturière et de la production numérique. « Plusieurs nouveaux produits sur lesquels nous travaillons comblent désormais le fossé entre la conception et la production », a déclaré Robert Meschel.

À cela s’ajoute l’utilisation croissante de robots, désormais beaucoup plus flexibles qu’auparavant. L’impression 3D, qui jusqu’à récemment était considérée comme réservée au prototypage, commence à être utilisée dans la production réelle. Pour preuve, Robert Meschel a cité des exemples concrets issus des secteurs de l’aérospatiale, de la construction navale, de la construction mécanique et de l’automobile qui montrent que cela permet une accélération radicale : « Nous mettons à jour nos produits pour offrir à nos clients la possibilité d’utiliser cette technologie. »

Une autre approche avancée et prometteuse est la mise en service virtuelle utilisant un progiciel intégré matériel et logiciel. Selon Robert Meschel, tout cela indique que la base de la production future sera la simulation de la réalité, et qu'une condition préalable importante pour cela est un jumeau numérique - un modèle avec un haut degré de détail.

Il est également important que l’utilisation d’un jumeau numérique permette d’intégrer des calculs et des tests grandeur nature, ainsi que des modèles et des données. Selon Wouter Dehandschutter, directeur technique du produit chez Siemens PLM Software, le défi ici est de tirer le meilleur parti des informations créées à différentes étapes et de les relier entre elles, mais il existe désormais un certain nombre d'étapes au cours desquelles les informations d'ingénierie sont produites de manière isolée. .

Wouter Dehandschutter : « L’utilisation d’un jumeau numérique permet l’intégration de calculs et de tests grandeur nature »

Il a montré que ce problème peut être résolu à l'aide d'un jumeau numérique, en analysant le produit dès les premières étapes grâce à des tests virtuels, en contrôlant le jumeau et en augmentant son niveau de détail et de précision afin que les tests à grande échelle se concentrent sur la satisfaction des exigences plutôt que sur la recherche de solutions.

A titre d'exemple, Wouter Dehandschutter a cité la société Irkut Corporation, qui a appliqué cette approche lors de la conception de l'avion MC-21, en utilisant les produits LMS Imagin.Lab et LMS Amesim pour calculer le comportement du système. Dans le même temps, non seulement des pièces individuelles ont été modélisées, mais également l'interaction globale des systèmes, ce qui a permis de vérifier dès la phase de conception le comportement de l'ensemble de l'avion et, selon Irkut, de réduire la création des modèles les plus complexes. par cinq fois par rapport à la solution utilisée précédemment.

Quoi de neuf dans NX 11

Cependant, un nouveau produit est déjà disponible. C'est gratuit application mobile Catchbook conçu pour le développement. « En dessinant une esquisse à main levée sur une tablette, dont le résultat est converti en géométrie, nous pouvons ajouter des dimensions et contrôler le positionnement des esquisses. Vous pouvez également prendre une photo avec votre téléphone portable et utiliser ce système pour explorer les possibilités de ce projet », a expliqué Michael Rebruch.

Michael Rebruch parle des nouveautés de NX 11

NX 11 est accompagné d'un nouveau produit de modèle convergent qui vous permet de combiner une géométrie précise et une représentation cellulaire basée sur les bords dans un seul modèle. Selon Michael Rebruch, les clients qui l'ont déjà rencontré disent qu'il a changé la façon de travailler, ce modèle peut donc être utilisé dans la conception, les tests et de nouvelles méthodes telles que l'impression 3D et la fabrication hybride.

NX 11 inclura également la nouvelle solution Lightworks Iray+, basée sur la technologie Iray de Nvidia, conçue pour créer des images photoréalistes et comprenant une bibliothèque de matériaux et de scènes.

De plus, NX 11 vous permettra de numériser, de charger et d'interagir avec des nuages ​​de points massifs, comme dans le monde réel, pour concevoir dans le contexte de votre environnement physique.

NX 11.01 comportera nouvelle technologie optimisation de la topologie, conçue pour créer des surfaces de formes complexes, optimiser la forme, le poids, les matériaux utilisés, les dimensions et la topologie des structures tout en conservant le fonctionnement de la pièce. Cela devrait améliorer l’interopérabilité avec la fabrication additive. -->

23 juin 2017 Création d'un jumeau numérique 3D ( Double digitale) est inclus dans la liste des fonctionnalités standard de Winnum® - une plateforme pour l'Internet des objets industriel. Avec Winnum®, créer des jumeaux numériques 3D est désormais aussi simple que connecter des capteurs.

Le « jumeau numérique » est une représentation informatique d'un produit physique spécifique, d'un groupe de produits, mécaniques ou processus technologique, qui répète complètement tout ce que fait son prototype physique, depuis les mouvements et la cinématique, jusqu'à la représentation de son environnement physique et des conditions de fonctionnement actuelles, y compris le mouvement du liquide et du gaz. Un jumeau numérique agit comme intermédiaire entre un produit physique et des informations importantes le concernant, telles que les données d'exploitation ou de maintenance. Désormais, avec l'aide de Winnum, un retour d'information complet est réalisé pour tout système de production basé sur la collecte de données du monde réel et le transfert de ces données vers le monde numérique.

Qu'est-ce que la 3D Double digitale?

Un jumeau numérique tridimensionnel est une représentation 3D générée par ordinateur d'un produit physique spécifique, d'un groupe de produits, d'un processus mécanique ou technologique, qui comprend non seulement la géométrie tridimensionnelle, les caractéristiques techniques et les paramètres de fonctionnement actuels, mais également d'autres une information important- conditions d'environnement et de fonctionnement, état technique et durée de fonctionnement, interaction avec d'autres objets, données d'analyse prédictive, y compris prévision des pannes et des pannes. Un jumeau numérique peut être soit simplifié, soit très détaillé et refléter un large éventail de caractéristiques différentes à la fois du produit lui-même et des processus technologiques et de production.

La présence d'un Digital Twin tridimensionnel permet d'organiser la connexion du produit avec les objets qui y sont connectés, logiciel responsable de la gestion des produits, du suivi de l'état de fonctionnement et du processus d'exploitation, etc. Un jumeau numérique 3D est particulièrement précieux lorsqu’il reflète le plus précisément possible l’état réel et les caractéristiques de performance de son homologue physique. Aussi précises, détaillées et bien développées que soient les actions aux étapes de conception, de modélisation et de pré-production, dans la vie réelle, en règle générale, les processus se déroulent un peu différemment et c'est le jumeau numérique qui peut agir comme un passerelle vers les informations nécessaires sur le fonctionnement réel des produits. Cette information peut être utilisé de différentes manières, par exemple pour évaluer les goulots d’étranglement, les opportunités d’amélioration et de changement, confirmer la faisabilité des changements, etc. De plus, étant donné que le Digital Twin est un objet tridimensionnel, travailler avec lui est beaucoup plus clair pour une personne que travailler avec des tableaux ou des graphiques. Un jumeau numérique 3D vous permet de regarder à l'intérieur d'un objet physique réel pendant son fonctionnement, sans avoir à arrêter l'équipement ou à ouvrir des panneaux qui bloquent l'accès aux pièces à inspecter.

La fonctionnalité unique de Winnum permet à nos clients de créer et de gérer des jumeaux numériques 3D en combinant les informations provenant d'objets physiques et de processus du monde réel avec les informations générées par divers systèmes de conception assistée par ordinateur (CAO). Winnum prend en charge le chargement de modèles CAO 3D dans des formats neutres tels que STL, VRML et OBJ, avec un chargement direct disponible pour Blender et Collada. La présence de bibliothèques 3D prêtes à l'emploi de robots, d'équipements, de capteurs et d'autres objets géométriques accélère et simplifie encore le processus de création de jumeaux numériques, même pour les entreprises qui ne peuvent pas se vanter de disposer de produits entièrement numérisés sous forme 3D.

Scènes 3D et jumeaux numériques intelligents (Jumeau numérique intelligent)

Chaque Digital Twin correspond à une instance spécifique du produit. Autrement dit, si une entreprise utilise 100 équipements ou fabrique des centaines de milliers de produits, alors pour chaque équipement/produit, il existe son propre jumeau numérique. Des opportunités uniques Les solutions Winnum Big Data vous aident à travailler avec autant de jumeaux numériques pour résoudre les problèmes quotidiens et garantir des performances système élevées, quel que soit leur nombre.

Les scènes 3D sont utilisées pour combiner des jumeaux numériques et obtenir un aperçu de leurs performances globales, des écarts courants en fonction de leur environnement d'exploitation, etc. Les scènes 3D de Winnum ne sont pas seulement des environnements 3D, comme cela est courant dans les systèmes de CAO. Les scènes 3D dans Winnum offrent la possibilité de créer un monde 3D à part entière avec une large gamme d'outils pour travailler avec des sources de lumière (y compris le Raytracing, les vues spéculaires, le brouillard, l'intensité, la transparence), les textures (y compris les textures dynamiques avec flux vidéo), caméras personnalisées et mécanismes d'interaction avec des objets 3D (sélection d'un objet, clic sur un objet, transfert d'une action de contrôle).

Toutes les actions d'une scène 3D et tous les outils permettant de travailler avec un jumeau numérique 3D sont disponibles exclusivement dans le navigateur Web.

À propos de la sociétéSignum

Signum (SIGNUM) est un fournisseur mondial de solutions pour l'Internet industriel des objets (IIoT). Les solutions de l'entreprise contribuent à transformer les processus de création, d'exploitation et de maintenance des produits à l'aide des technologies de l'Internet industriel des objets (IIoT). La plateforme Winnum™ de nouvelle génération offre aux entreprises les outils dont elles ont besoin pour collecter, analyser et générer de la valeur supplémentaire à partir des grands volumes de données générés par les données connectées. réseau informatique contrôleurs, capteurs, produits et systèmes.